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试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量，是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷，否则，通知送样人或委托人，重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符，若不相符，通知送样人或委托人，重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对，做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样，划样前应检查拟划样部位，确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好，样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度，且最小不少于20mm；如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.焊缝试样应保证焊缝位于样坯的中间并与试样长度方向垂直。 3.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认，并保证试样的中心在规定的位置。 4.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 5.加工方式：锯、铣、磨、压等；应均匀去除热影响区；棒状试样除工艺特殊要求外，不得轧平；试样压平过程应当平稳；锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液，并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1）板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤，压平在压力机上缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜，压平的次数应该尽可能少；纵向试样不需要压平。 2）圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定，焊管横向圆棒试样不允许压平，一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1）板状试样：试样压平（压力机）→下料（锯床）→精加工（立式铣床）→加工成哑铃形试样（使用成型铣刀，在立式或卧式铣床上进行）。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤，把试样放到压力机上进行压平，压力机压平试样时应缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形，压平的次数应该尽可能少。 ②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸 (从单侧起)，留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业，去除试样上的热影响区（两侧各去除不小于试样厚度的一倍，且最小不小于 20mm），这道工序最好为冷加工，在没有锯床的情况下也可以用立式铣床等其他加工设备，但必须保证试样在加工过程中不得过热影响试样性能。 ③夹持试样，均匀分配加工余量，锯切试样到要求的尺寸,并根据试样编号清晰对棒状及板状试样编号；根据图纸要求上立式铣床进行精加工，直到试样尺寸符合标准要求。 ④试样精加工后，使用成型铣刀在立式或卧式铣床上加工试样工作部分，加工后检查试样是否符合标准要求，如不符合标准要求则需返工或报废，报废后须按标准重新取样。 2）圆棒试样：下料（锯床）→确定试样端面的顶尖中心并钻孔（卧式车床或摇臂钻床）→车削圆棒试样（卧式车床）。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤，然后上锯床进行下料作业，去除试样上的热影响区（两侧各去除不小于试样厚度的一倍），加工成方形毛坯样。 ②确定试样端面的顶尖中心后在车床上（或摇臂钻床）钻出中心孔。 ③试样上车床进行车削加工试样工作部分并加工出丝扣，直至符合图纸要求。 3.板状试样加工 1）压平试样：用压样机压平试样。 2）铣削：按要求试样铣削加工的的轮廓线320×50×t(mm)。 3）铣削试样：按照技术规范铣削试样缩减段长度到规定尺寸。 4）修磨试样：用锉刀或纸砂轮去除试样的毛边。 4.棒状试样加工（以Φ12.7mm 缩减段为例） 1）管体或钢板或卷板展平试样 ①锯切：管体纵向及钢板或卷板展平试样锯成要求尺寸（一般 130×20×厚度 t(mm)）。 ②中心孔定位：利用车床三爪装夹，打中心孔。 ③车削：采用一夹一顶的加工方法，把四方原料试样加工成Φ16mm 圆棒。 ④挑扣：采用中间装夹两头挑扣的工艺方法完成M16 的加工。 ⑤车削缩减段：使用铜皮垫扣等方式的装夹完成Φ12.7mm 缩减段部分的加工。 ⑥修磨试样：用砂纸打磨试样缩减段以保证试样粗糙度。 ⑦标记：用记号笔或粘性标签标记试棒。 2）管体横向检验试样 ①将试样标注编号写入指定标签纸上，并于车削后将标签纸贴与对应试样上。 ②锯切：管体横向及卷板展平试样锯成130×20×t(mm)尺寸试样。 ③中心孔定位：在原料试样加3.5mm 厚的工装平垫，使原料试样圆弧中心线上移，达到可以加工两头M16、中间Φ12.7mm、总长130mm 的加工标准，打中心孔。 ④车削：采用一夹一顶的加工方法，把四方原料试样加工成Φ16mm 圆棒。 ⑤挑扣：采用中间装夹两头挑扣的工艺方法完成M16 的加工。 ⑥车削缩减