JIT现场工作七种浪费.docVIP

广州创嘉企业管理咨询有限公司  PAGE 5 JIT现场工作的“七种浪费” 在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费，每生产一件产品就制造一份浪费。 20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益JIT生产方式，在80年代得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到有效实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，我将结合我自已多年推行精益JIT生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费。 精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）???运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存与积压的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 一、七种浪费之一：等待的浪费 　　等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、机器故障、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中也会存在着等待的浪费，例如：当生产部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质部相关人员不能立即解决时，生产部就会出现等待的浪费。 二、七种浪费之二：搬运的浪费 　　大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 　　 三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益JIT的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？ 　　精益JIT生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一件合格一件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格产品、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。 四、七种浪费之四：动作的浪费 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ 五、七种浪费之五：加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善；例如：本应不该扫粉、中烫、点位的工序，而我们还是增加了此工序，这就形成了加工的浪费。 在我们工厂需要改进的地方很多，我们决不可熟视无睹。 六、七种浪费之六：库存与积压的浪费 精益JIT生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是日本丰田汽车公司对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是日本丰田汽车公司能带给企业很大利益的原动力。 　　精益JIT生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益JIT生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费： 　　1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 　　当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。 　　2、使先进先出的作业困难。 　　当库存增加时，以XX材料为例，新入厂的XX材料压在原来的XX材料上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的XX材料，原来的XX材料长期放置会带来质量等一系列问题的发生。 　　3、损失利息及管理费用。 　　当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增