钢铁冶金原理第二章冶金过程动力学基础概念.ppt

一般物理吸附可用于测定多孔固体的表面积及其孔隙分布和孔隙度。化学吸附是组成气—液、气—固相反应的重要环节，反应常包括反应物在相界面上的吸附及产物从相界面的脱附。 微分得： 令： 由于 非均相形核比均相形核容易。 第二章 冶金过程动力学基础 ⑴ ，形成球形液相核， ， 异相形核与均相形核条件相同，均为球形核。 ， ， 形成半球形核。 ， ， ，非均相形核无条件，形核最容易。 ⑵ ⑶ ，非均相形核容易， ，这时 第二章 冶金过程动力学基础 §2.5.3 钢液结晶动力学 当钢液温度降到熔点以下时，固相晶核自发形成，钢液开始凝固结晶。 第二章 冶金过程动力学基础 ——钢液的结晶潜热， ——钢液的结晶熵， ； ——固体晶核的摩尔体积， ； ； ——钢液的密度， ； ——钢液的摩尔质量， ； ——钢液的熔化热， ——钢液的熔点，K。 ； 第二章 冶金过程动力学基础 钢液的过冷度： 第二章 冶金过程动力学基础 设反应为气体对矿球的还原反应 —未反应核的含氧量， —气相气流中反应物气体的浓度， A —相界面积， 未反应核的含氧量： —矿球的含氧密度， 一、界面反应为限制性环节的速率式 第二章 冶金过程动力学基础 c 故： 化简： 积分： 第二章 冶金过程动力学基础 这是产物层厚度 与时间 由于r难于测定，从（1）式不易求出反应速率常数k。 矿球反应度 R： 时刻矿球已反应了的重量占原重量的百分数。 （失重率） 1 的关系。 第二章 冶金过程动力学基础 将（2）带入（1）中： （3） 2 第二章 冶金过程动力学基础 以 作图为一直线，斜率为 由（3）得： 即可求出k。 第二章 冶金过程动力学基础 当未反应核消失时，矿球完全反应时间为 ： 第二章 冶金过程动力学基础 形成多孔产物层时，外扩散为限制性环节： 形成致密产物层时，内扩散为限制性环节： （外扩散达到平衡）； 积分： 二、扩散为限制性环节的速率式 第二章 冶金过程动力学基础 当过程达到稳定态时，J为常数。 界面反应达到平衡态： （1） （ 不能求出） 第二章 冶金过程动力学基础 对于反应： 设： M：固相反应物的摩尔质量， ：固相反应物的密度， 第二章 冶金过程动力学基础 （1） （2） 化简： 积分： （2） 将 带入上式： 第二章 冶金过程动力学基础 即： 以 作图为一直线，斜率为 可求出内扩散系数 固相反应物完全反应时间R 1时： 第二章 冶金过程动力学基础 当固相生成物较致密，内扩散和界面反应均对整个反应过程起着限制作用，反应的速率由混合限制的速率方程表示。 三、混合限制的速率式 内扩散速率： 由上面的讨论及推导可知： 界面化学反应速率： 达稳定态时，两环节的速率相等： 第二章 冶金过程动力学基础 —任一时刻未反应核界面上反应物气体的浓度。它受两个环节限制，即与 和 有关。 将 代入界面反应速率式或内扩散速率式中可得出总反应速率式： — 未反应核的含氧量， — 矿球的含氧密度， 第二章 冶金过程动力学基础 化简后得： 积分： 第二章 冶金过程动力学基础 以 除以上式两边，并将 代入得： 可写成： （1） 以 作图为一直线，斜率为 可求出 第二章 冶金过程动力学基础 讨论： 时，界面反应为限制性环节，（1）式变为： 即： 与前者结论一致。 ①当 ②当 时，内扩散为限制性环节，（1）式变为： 与前者结论相似。 第二章 冶金过程动力学基础 矿球完全反应时间 当 时，代入（1）式中可求出 ： 的确定： 第二章 冶金过程动力学基础 四、气-固相反应速率的影响因素： 气-固相反应的速率与 有温度、压力、气流特性及多孔产物层的物理形状等。 等参数有关，故影响反应速率的因素 ⑴温度： ，但 ， ，所以温度对 的影响大于对D的 的增加率大于D。故在低温下， 界面化学反应为过程的限制性环节，随着温度的升高，与D的差 别减小，过程处于过渡范围，在高温下 ，扩散为过程的 第二章 冶金过程动力学基础 影响。随着温度的升高， ， 限制性环节。 ⑵固相物的孔隙度：如果固相反应物的孔隙度较大，孔隙结构为开口型，构成了贯穿固体内部的细微通道网络，气体沿这些通道扩散，除了固体的宏观表面外，其微观表面也可作为反应的相界面，使反应成体积形发展，总反应速率远大于未反应核模型的计算值。 固相生成物的孔隙度对反应过程速率的影响往往更大。当孔隙度较大时，气体内扩散阻力减小，过程的限制性环节可能是界面化学反应。生成物的孔隙度取决于固相生成物与固相反应物的摩尔体积的差别。当生成物的摩尔体积小于反应物的摩尔体积时，固相生成物具有多孔结构，对气体的内扩散有利，相反，固相生成物具有致密结构。 第二章 冶金过程动力学基础 固相反应物的粒度越小，比表面积越大，反应速率加快。因而对于致密结构的矿石应选取较小