钢渣微粉生产的关键技术及工艺路线20150113概念.ppt

济南新润冶金工程技术有限公司 王玉楼 济南大学 材料学院 刘福田 山东省建材设计研究院 靳志刚 陈艳生 ;一、钢渣预磨粉除铁技术的实践;一、钢渣预磨粉除铁技术的实践;1、预磨粉渣铁分离实践; 预粉磨为钢渣解离提供技术前提，粉磨解离好的钢渣粉如何选别磁性铁就需要特别研究，传统的磁选、重选都是以水作为分散介质，克服矿物的表面吸附力及磁团聚力来实现的。目前选进的脉动高梯度磁选机、磁选柱也是以水作为分散介质来完成的，重选的螺旋溜槽，摇床也都是以水作为分散介质的。但是钢渣微粉的生产都是在全“干”状态下实现，即“干磨干选”，这就需要我们重点研究。;2、干法磁选技术的应用 ;2.1干法磁选存在的问题与解决思路 ; （3）干法磁选处理量难以提高：由于干法磁选的效率偏低，为了提高磁选的效果，试验中一般采用减少给料量的方法来保证给料层足够薄，从而达到提高分选效果的目的。因此干法磁选的处理量严重受限。;筛式机使用现场图片; 干法筛式磁选机最大特点: 1、采用外置式向心开放磁系设计，磁系设计分为初选区、精选区，并通过调节内筒转速，方便调节初选与精选区的分选面积比例，充分控制精矿品位与跑尾品位。 2、轴向上采用长磁程，分阶梯布置（筛选原理），将不同磁性的矿物，分阶段筛选出来，充分解决了精矿粉的夹杂问题。 3、物料通过内筒向心磁系，提供了选别精矿在径向上产生二十多次的磁翻转（传统的磁选设备都为物料从上部进入磁场，在底部卸矿），充分消除夹杂脉石的现象，在磁翻转抛掉的弱磁性矿物，进入下一级磁系再次选别，使最终排出的尾矿基本无磁性。;4、新型“筛”选机的应用 ;4.2采用筛式磁选机代替两级磁选后产生的铁精粉、尾渣试验： ;4.3 预粉磨后的重选试验：;4.4 重磁选的工艺确定; 通过“风力重选＋筛式磁选”分别磁选的工艺流程，从工业化生产上实现铁精粉品位高达62％，完全满足冶金行业对铁精粉的品质要求，特别是选别后尾渣中铁品位低于15％，单质铁仅为0.08％，是细磨钢渣微粉的优良原料。重磁选后Fe2O3仅为20.65％，该含量的铁质惰性物质，在该工序环节（预磨磁选）很难一并进行分选，其对钢渣微粉的活性指数会产生一定的影响，下节将重点进行分析解决。;二、 钢渣微粉中惰性矿物的分选研究;(b)钢渣的显微结构;试样;试样;2、钢渣磁性可选性研究; 经进一步测定RO相比磁化率为：（0.6～4.6）X10^-5 m^3/kg，属于中磁性矿物，采用中等磁场磁选设备从原理上即可实现分离。 这也进一步说明，钢渣磁性选别必须将磁性较强的铁质及部分铁质的氧化物，提前分选出来（预磨选铁），才能进一步提纯弱磁性的RO相惰性物。这也为钢渣采用预磨磁选+超细粉磨磁选工艺提供了理论依据。;2、ＲＯ相的重力选别性研究; (b)矿物密度差异分选性;4、 RO相的解离特征; （1）钢渣中RO相含量约20-30%，平均粒径为31-45Um。RO相粒径比硅酸盐矿物小，比铁铝酸盐和f-CaO相大，RO相化学成份不均匀，且FeO/MgO共溶摩尔比大。 （2）RO相是钢渣中硬度、密度最大的矿物，通过选粉分级RO相富集在粗粉中，FeO/MgO的摩尔比越高，RO相硬度和密度越大，重力选别性越好。 （3）RO相和硅酸盐相分别属于中磁性和非磁性矿物，通过中强磁场可以实现RO相的富集与选别。FeO/MgO的摩尔比越高，比磁化率越高，选别性能越好。 （4）钢渣粉磨到55UM范围之内，可使RO相解离度较高，通过对几种磨机的粉磨原理的分析，我们认为在相同的粒径下：球磨的解离效果较好。 （5）RO相分选加磁选效果最好，风力分级次之，易采用磁选+重选或者重选+磁选相结合的方式进行RO相的分选，通过氧化焙烧能改善钢渣粉的磁选性能。（烘干工序对钢渣的磁选有潜在的效果，需要进一步验证）;三、 钢粉细粉磨的研究与RO相分选设备的应用与开发;名称;2、较理想的钢渣微粉细磨及ＲＯ相的分选流程及结论;3、钢渣微粉的分选与RO相的选别研究;4、立磨专用RO相磁选设备的研发 ; 基于立磨（粉磨、选粉一体化）工艺特点，结合RO相分选的技术要求，我们正在开发立磨RO相专用磁选机，如上图3-3所示，工艺选别过程描述如下： 在立磨选粉机与除尘器的工艺管路上增加RO相选别设备，钢渣粉随气流风经导流板进入磁选腔，导流板的作用可使风料均匀进入磁选腔，由于钢渣粉在气场中均匀分布，有效的解决了RO相与细粉的磁团聚，RO相在分选腔受强磁场力作用，被吸付在不锈钢圆管表面，活性微粉穿过多层磁场后进入除尘器收集为活性钢渣微粉，吸附于不锈钢圆管表面的RO相，在机械力作用下，在风磁共存磁力场中，输送至