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精密成形技术课程学习报告 班级：焊接四班 学号： 姓名：晁华乐 日期:2015年12月2日 第一章 绪论 一、特种加工的定义： 主要借助电、热、光、声、化学等能量或其组合来以实现工件的尺寸、表面质量或形状特征的改变的所有加工方法的总称。 二、特种加工的特点： 1、不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量(如电、化学、 光、声、热等)实现加工工具硬度可以低于被加工材料的硬度 2、加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力，故 加工的难易与工件硬度无关 3、各种加工方法可以任意复合、扬长避短，形成新的工艺方法，更突出其优越性，便于扩大应用范围。如电解电火花加工(ECDM)、电解电弧加工(ECAM)。 三、按基本类型分类 1. 分离加工——将材料的某一部分分离出去的加工方式； 2. 接合加工——同种或不同种材料的附和加工或相互结合加工； 3. 变形加工——使材料形状发生改变的加工方式 四、精密与特种加工对制造工艺的影响 1. 提高材料的可加工性 2. 改变零件的典型工艺路线 3. 改变试制新产品的模式 4. 影响产品零件的结构设计 5. 传统的结构工艺性衡量标准变化 6. 微细加工和纳米加工的主要手段 五、精密与特种加工的地位与发展趋势 ① 加工对象特征尺度极端化和跨尺度化。 ② 多种能场复合化。 ③ 工艺控制过程数字化。 ④ 加工、测量、控制一体化。 ⑤ 控形控性一体化。 ⑥ 能量作用微量化和极速化。 第二章 超精密切削加工技术 一、概述 超精密加工技术（Single-point Diamond Turning, SPDT）是美国在20世纪60年代初用单刃金刚石车刀镜面切削铝合金和无氧铜开始的。 超精密切削，在符合条件的机床和环境条件下，可以得到超光滑表面，表面粗糙度Ra可达0.02～0.005μm，精度0.1μm。 可以加工的材料主要有：塑性材料，如有色金属（铜、铝合金等）、金、银、无电镍、有机玻璃、各种塑料制品（照相机的塑料镜片、隐形眼镜镜片）等；脆性材料，如硅、锗、红外光学晶体（碲镉汞、锑化镉、多晶硅、硫化锌、硒化锌、氯化钠、氯化钾、氯化锶、氟化镁、氟化钙、铌酸锂、KDP晶体等）。 金刚石超精密切削技术，包括金刚石超精密车削技术和金刚石超精密铣削（飞切）技术，是超精密加工技术的重要分支，也是超精密加工技术发展最早的、应用最为广泛的技术之一。 金刚石超精密切削技术是在超精密数控车床上，采用具有纳米级锋利度的天然单晶金刚石刀具，在对机床和加工环境进行精确控制条件下，直接利用金刚石刀具单点切削加工出符合光学质量要求的光学零件。 金刚石刀具具有较高的耐磨性及形状再现性。金刚石超精密加工的切削深度一般在微米量级，可加工出微米及亚微米级的形状精度及纳米级表面粗糙度的精密工件。 二、超精密切削机理 1. 微量（超薄）切削 金刚石刀具切削时，其背吃刀量、进给量很小，一般切削厚度在1μm以下，属微量切削加工。由于背吃刀量小于材料的晶粒尺寸，超精密切削是在晶粒内进行。 2. 切应力大、刀尖温度极高 切削厚度与切应力成反比，切削厚度越小，切应力越大。超精密切削在切除多余材料时，刀具切削要克服的是晶体内部非常大的原子结合力，于是刀具上的切应力就急剧增大。精密切削时，刀具的尖端将会产生根大的应力和很大的热量，尖端温度极高，处于高应力高温的工作状态。 3. 表面由微切削和微挤压作用形成，以微切削为主 4. 表面一般为残余压应力 切削时，工件表层产生塑性变形，内层产生弹性变形。切削后，内层弹性恢复，受到表层阻碍，使表层产生残余压应力。此外，由于微挤压作用，使工件表层也有残余压应力。 5. 最小切削厚度主要取决于刀具刃口半径 6. 刀具磨损、破损及耐用度 （1）金刚石刀具磨损、破损 (2) 刀具的耐用度 第三章 精密与超精密磨料加工技术 一、概述 金刚石超精密切削加工主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密切削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。 1. 精密磨削加工机理 精密磨削主要是靠砂轮的具有微刃性和等高性的磨粒实现的，精密磨削多用于机床主轴、轴承、液压阀件、滚动导轨、量规等的精密加工。 （1）微刃的微切削作用；(2) 微刃的等高切削作用；(3) 微刃的滑挤、摩擦、抛光作用 2. 超精密磨削加工机理 超精密磨削是近年来发展起来的有最高加工精度、最小表面粗糙度的砂轮磨削方法，一般是指加工精度达到或高于0.1μm，表面