八大浪费(崔凌峰).pptVIP

八大浪費;課程內容;概述;浪費的定義;八大浪費;(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費. (二)導致的影響﹕ 材料損失 產品報廢 工時損失 降價處理 出貨延誤取消定單 信譽下降;1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔ 2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔ 3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不 標准,作業員熟練度不高。 4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。 5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。;一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練 二﹑全面品質管理(TQM) 三﹑品管統計手法(SQC) 四﹑品管圈(QCC)活動 五﹑異常管理(看板管理) 六﹑斬首示眾 七﹑首件檢查 八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數檢查 九﹑防錯法;定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.;2.2制造過多浪費的產生;2.3 制造過多浪費的消除;浪費的定義： 過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。 需要多余的作業時間和輔助設備 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善 ;過剩的種類 品質過剩 檢查過剩 加工過剩 設計過剩;浪費的定義 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.;4.2 輸送帶帶來的浪費;4.2 輸送帶帶來的浪費;4.3 搬運的浪費產生原因及消除;合理化布局設計的要點﹕ 1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序 2﹑充分探討供應各工序零部件的方法 3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法 4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所 5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序 6﹑確保設備的保養與修理所需空間 7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀;搬運手段合理化﹕ 搬運作業遵循原則 機械化原則 自働化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則 搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運 搬運工具的合理化 現場布置;4.4 搬運浪費案例 (1);產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生的原因有﹕ 空閑時多制造的部分﹔ 設備狀態良好時連續生產﹔ 認為提前生產是高效率的表現﹔ 認為有大量庫存才保險﹔;庫存三不 不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購 ;存貨隱藏的問題;“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 1﹑降低資金的周轉速度 2﹑占用大量流動資金 3﹑增加保管費用 4﹑利息損失 5﹑面臨過時的市場風險 6﹑容易變質劣化;1﹑分類管理法---根據生產計 划及交貨期分批購入原材料﹐ 保証最低庫存量﹔通用性生 產物料考慮即時生產或即時 送貨的方式﹐降低庫存 2﹑JIT庫存管理---看板管理 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。;即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等待﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。;1﹑單元制生產方式(CELL LINE) 2﹑生產線平衡法(LINE BALANCE) 3﹑人機工作分離 4﹑全員生產性維護(TPM) 5﹑切換的改善(SMED) 6﹑嫁動率,可動率的持續提升;;6.4 人機分析;改善后;6.4 人機分析;6.4 人機分析;6.4 人機分析;可动率;可动率以100%为目标;设备2;浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 ;5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費;操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(De