各工序工人及质检人员质量保障内容.doc

矫直工序 工人质量保障内容 外部料场上料工人检查有明显大面积缺陷的型钢不予矫直（通过肉眼、卡具进行判定，如超宽、超厚、未充满、筋歪斜、折叠现象等），堆放到退钢区域，清理型钢表面杂物（稻草、细砂、钢丝等）；操作工进一步确认型钢表面质量，进一步清理型钢表面杂物；后部收料人员对型钢按定尺、非定尺料分类摆放，对矫弯曲的型钢单独摆放，对203、216、228型钢用量具、目测检测齿高、钢宽窄，R弧长短、R弧有反边等情况，对不符合要求的型钢放入非定尺料堆，量具使用完后交工序负责人保管。 质检员工作内容 质检人员不定时巡检，检查工人是否按照此工序质量要求进行工作，对型钢表面弯曲度按质量要求检查，对齿高、宽窄等控制点进行抽查并记录，发现问题向班长通报并向厂质检员汇报，督促落实结果。 锯切工序 工人质量保障要求 按照工序负责人要求锯切型钢，对有大面积质量缺陷的型钢不予锯切，型钢断续有缺陷就锯没问题的位置，有问题的锯下后统一摆放退钢。保证锯切质量，控制锯切长度及端面垂直度。用卡具检查型钢宽窄，对超宽型钢挑选出来，一级品断面垂直度、平直度0.5mm，二级品断面垂直度、平直度0.8mm，三级品断面垂直度、平直度1mm，超过1mm的放入有缺陷的板子里去统一退钢，如有长度问题不能改板的可以放入有缺陷板子里去退钢。操作工必须将已锯切好的履带板端头涂上所分配颜色的油漆，一、二级品涂一个端面，三级品涂两个端面；操作工按要求作好自检记录备查。在生产亚实、三一等对板厚有具体要求的产品时，要用卡具对每块板厚进行检查（位置为中间齿靠大R齿之间平面的部分），确保每块板在9.5mm以上，对明显超厚的经工序负责人确认后挑选出来。一、二级品履带板每托盘必须有相应的炉号自编号标识，自编号必须在工艺流程卡和托盘表面标识，每托盘除做好工艺流程卡外还要在每托盘面上写上操作工姓名及时间。 质检员工作内容 不定时巡检现场，用游标抽查操作工锯好板子长度，抽查端面垂直度及板面缺陷判断情况，看操作工是否按锯床质量要求工作，做好检查记录，对经常出现质量不稳定的人员重点关注。发现问题向班长通报并向厂质检员汇报，督促落实结果。 冲缺工序 1、工人质量保障要求 操作工要检查所加工的履带板，品级必须要与工艺流程卡相对应；检查定位，检查螺栓是否紧固；每班要首检，首检块数为3块，检查退泥槽到一端尺寸，检查退泥槽是否明显倾斜，满足质量要求后才能大量生产，同时每包第一块、中间一块、最后一块都要进行检测并作好记录，避免大批量出现定位错误情况及不合格的情况；对缺底到中心筋中线有要求的厂家（如亚实）首检要通过三坐标或划线检查后才可大量加工；操作工在更换模具、维修调整冲头、调整定位螺栓等后必须自检，自检合格再送专职质检员检测确认后方可生产，并做好相关记录；对冲缺有问题的板子，放入锯床待退型钢中；每包料除填写工艺流程卡外还需在面上一块注明操作工姓名及日期。配合工发现有异常的板子（如有表面缺陷、锯短等情况）要挑选出来单独摆放，并向操作工汇报，由操作工向班长及现场质检汇报。 2、质检员工作内容 每班现场质检员在生产过程中抽查至少三次以上，检查定位、退泥槽情况，并做好记录；对缺到中心筋有要求的产品要督促操作人员送三坐标检查；现场质检员必须对每班生产的最后一块进行检验，若不合格，必须对当班该名操作工生产的每包履带板进行抽检。 打磨工序 工人质量保障要求 打磨要逐托盘打磨，履带板必须双面打磨，对毛刺、钢丝绳拉痕、折叠等严重影响外观质量的情况要清理干净；所打磨的每托盘履带板必须与工艺流程卡相对应，不得随意填写工艺流程卡。 2、质检员工作内容 质检员每班至少五次检查打磨工序是否按照质量要求在做，发现问题马上向班长通报并向厂质检员汇报，自身做好检查记录。 热处理工序 工人质量保障要求 工序负责人确认当班将要热处理板的每包板，确认好当班热处理好的板子堆放位置，按要求观察记录每区温度及淬火水压，按要求做好热处理好板子的硬度检测工作，监督岗位工人作业状态，每包热处理好的板子上面注明热处理班次时间及型号，做好工艺流程卡；对炉体发生故障阶段的板子要监督操作工全部重新热处理；夜班出来的板子定点摆放，待第二天白班质检抽检。 上板操作工要核对面前的型号是否今天的工作内容，对发现夹杂在其中的有异常状况的板子（如没有钻孔、型号不一致、没有打磨干净、表面有缺陷等情况）要挑选出来单独摆放，并立即向工序负责人汇报；并要经常观察炉内情况，发现问题及时汇报。 中间接料人员，要随时观察加热炉出炉口的情况，防止卡板、跑偏等情况发生，如发生此类情况要及时处理，并及时将这部分板子重新处理；要及时清理淬火器出口的板子。 后部收板人员，对每块板子检查表面平直度，分类摆放；对发现有异常的板子（如没有钻孔、型号不一致、没有打磨干净、表面有缺陷等情况）要挑选出来，并向工序