9. 金属基复合材料-1.pptVIP

9. 金属基复合材料;《青春依然，再见理想》;2013年5月初从旧金山出发，途经菲尼克斯、达拉斯和华盛顿特区，７月初到达纽约肯尼迪国际机场。;9.1 金属;目的： 把金属基体优越的塑性和成形性与增强体的承受载荷能力及刚性结合起来。 把金属基体的高热传导性与增强体低的热膨胀系数结合起来。; 相对于传统的金属材料来说，具有较高的比强度与比刚度； 　 而与树脂基复合材料相比，它又具有优良的导电性与耐热性； 　 与陶瓷基材料相比，它又具有高韧性和高冲击性能。;金属基复合材料的例子可追溯到古文明时期。在土耳其发现的公元前7000年的铜锥子，它是经过反复拓平与锤打研制成的。在这个过程个，非金属夹杂物被拉长； 弥散强化金属材料始于1924年，铝/氧化铝粉末烧结，得到金属基复合材料。 金属基复合材料真正的起步是在20世纪50年代末或60年代初。美国国家航空和宇航局(NASA)成功地制备出钨丝增强的Cu基复合材料，成为金属基复合材料研究和开发的标志性起点。;随后，对纤维金属基复合材料的研究在20世纪60年代迅速发展起来。主要的力量集中在以钨和硼纤维增强的铝和铜为基体的复合体系。 在这种复合材料里，基体的主要功能在于把载荷传递和分配给纤维。增强体的体积分数一般都很高(约40％-80％)，得出的轴向性能都很好，因而基体的组织与强度似乎是次要的。;关于连续纤维增强的复合材料的研究在70年代里有点滑坡，主要归咎干该材料的昂贵价格和受生产制造的限制。 涡轮发动机的各个部件对于高温高效性材料的不断需求，触发了对金属基复合材科特别是钛基材料的广泛兴趣的复苏。 由于金属基复合材料具有极高的比强度、比刚度，以及高温强度，首先在航空航天上得到应用，今后也将在航空航天领域占据重要位置。 随后，在汽车、体育用品等领域也得到了应用，特别是晶须增强复合材料和颗粒增强复合材料在日本的民用领域得到较好的应用。;9.4 金属基复合材料的制造工艺;9.4 金属基复合材料的制造工艺;9.4.1 先驱（预制）丝（带、板）的制备;(2)等离子喷涂纤维/基体箔材先驱（预制）带（板）;(3)物理气相沉积法纤维/基体复合丝 ;(4) 粉末法纤维/基体复合丝 ;(5) 熔池法纤维/基体复合丝 ;这种复合丝制备方法主要是应用于碳纤维或石墨纤维增强铝基复合材料。 由于碳纤维或石墨纤维与铝液接触会反应生成Al4C3界面生成物。过量的脆性相Al4C3生成会严重影响复合材料的性能。 对纤维进行Ti-B或（液态）金属钠表面涂层处理可以增加纤维与铝液的润湿性，防止过量的脆性相Al4C3生成。 ;1）固态法： 真空热压扩散结合、超塑性成型 / 扩散结合、模压、 热等静压、粉末冶金法。 2）液态法： 液态浸渗、真空压铸、反压铸造、半固态铸造。 3）喷射成型法： 等离子喷涂成型、喷射成型。 4）原位生长法。 ;（1）真空热压扩散结合;9.4.2 金属基复合材料制备工艺—固相法;（3）粉末冶金法;（3）粉末冶金法;粉末冶金工艺过程;粉末冶金技术的主要应用： ;汽车发动机用粉末烧结钢零件;汽车变速器系统用粉末烧结钢件;齿轮保持架(Ford);热压成型连杆;9.4.2 金属基复合材料制备工艺—固相法; 在压力的作用下，将液态或半液态金属以一定速度充填压铸模型腔或增强材料预制体的空隙中，在压力下快速凝固成型。 主要工艺因素有熔融金属的温度、模具预热温度、压力和加压速度等。 ;(2) 半固态复合铸造（Semisolid Slurry Casting） ;(3) 喷射成型法（Ospray，Spray Co-deposition）;(4) 无压浸渗法（Lanxide法） ;将增强剂预制体放入同样形状的陶瓷槽中，铝合金坯料放在预制体上。 在流动氮气的气氛下，加热至800? 1000?C时，铝合金熔化并自发渗入预制体内，氮气与铝反应生成AlN。控制氮气流量、温度和渗透速度，可控制AlN的生成量。 AlN起到提高复合材料刚度、降低热膨胀系数的作用，但强度较低。这是一个低成本的制备工艺。 ;9.4.2.2 金属基复合材料制备工艺—液态法;增强相从基体中直接生成，生成相的热力学稳定性好，不存在基体与增强相之间的润湿和界面反应等问题，基体与增强相结合良好，较好的解决了界面相容性问题。 ;从增强体角度看;纤维增强金属基复合材料 金属的熔点高，故高强度纤维增强后的金属基复合材料（MMC）可以使用在较高温的工作环境之下。 常用的基体金属材料有铝合金、钛合金和镁合金。;金属基粒子复合材料又称金属陶瓷，是由钛、镍、钴、铬等金属与碳化物、氮化物、氧化物、硼化物等组成的非均质材料。 碳化物金属陶瓷作为工具材料已被广泛应用，称作硬质合金。硬质合金通