氨制冷系统及设备的故障概述.docVIP

PAGE  PAGE 35 气调库系统及设备的故障分析、处理、维护 一、氨制冷系统正常运转的标志 1制冷压缩机正常运转的标志 1)氨压缩机的吸气温度一般高于蒸发温度5℃，氟机最高不超过15℃，排气温度一般不低于70℃，不高于150℃。 2)油泵的排出压力应稳定，应比吸气压力高0.15～0.3MPa，油温一般保持在45～60℃，最高不超过70℃，最低不低于5℃。具体数值应参照压缩机制造厂的使用说明书。 3)润滑油应不起泡沫（氟机除外），油面应保持在油面视孔的1/2处或最高与最低标线之间。 4)压缩机的滴油量应符合制造厂说明书的规定。 5)压缩机的卸载机构要操作灵活，工作可靠。 6)压缩机的轴封温度一般不超过70℃，轴承温度一般不超过35～60℃，压缩机各运转摩擦部件温度不应超过室温30℃，压缩机机体不应有局部发热或结霜现象，表面温差不大于15～20℃。 7)冷却水的温度应稳定，出水温度不超过30～35℃，进出水温差一般为3～5℃。 2 制冷设备正常运转的标志 1)水冷冷凝器的工作压力不超过1.5MPa。 2)壳管式冷凝器冷却水的水压应不低于0.12MPa，且必须保持一定的进水温度与水量，对风冷冷凝器和蒸发式冷凝器也应保证一定的进风温度和风量。 3)贮液器液面指示应不低于桶高的30%，且最高液面不超过桶高的70%。 4)盘管式蒸发器表面应均匀结霜或结露。 5)设备上的安全阀应启闭灵活，压力表指针应相对稳定，温度计指示正确，其它保护装置应调到规定值，且动作正常。 二、螺杆压缩机的常见故障及排除 1、故障处理的基本程序 调查了解故障产生的经过 搜集数据资料，查找故障原因 分析数据资料，诊断故障原因 确定维修方案 实施维修操作 检查维修结果 2、调查了解事故的产生的经过 1.1认真进行现场考察，了解故障的发生时制冷机组的各部分的工作情况、发生故障的部位、危害的严重程度。 1.2认真听取现场操作人员介绍故障的发生的经过及所采取的紧急措施； 1.3检查制冷机组运行记录表，特别要注意不同常态的运行数据和发生过的问题，了解任何原因引起的安全保护停机等情况； 1.4向有关人员询问，寻求其对故障的???法。 3、搜集数据资料，查找故障原因； 2.1详细阅读机组《使用操作手册》是了解机组各种数据的一个重要来源。 2.2对机组进行故障检查应按照电系统（包括动力和控制系统）、水系统（包括冷却水和冷冻水系统）、油系统、制冷系统（包括压缩机、冷凝器、节流阀、蒸发器及管道）四大部分依次进行，要注意查找引起故障的复合因素，保证稳、准、快地排除故障。 4、分析数据资料，诊断故障原因。 3.1结合制冷循环基本理论，对所收集的数据和资料进行分析，把制冷循环正常状况的各种参数作为对所采集的数据进行比较分析的重要依据。 3.2运用实际工作经验进行数据和资料的分析。 3.3根据制冷机组技术故障的逻辑关系进行数据和资料分析。 3.4实施维修操作； 5、确定维修方案 4.1从可行性角度考虑维修方案。首要的是如何以最省的经费（包括材料、备件、人工、停机等）来完成维修任务，经费应控制在计划的维修经费数额以内。当总维修费用接近或超过新购整机费用时，在时间允许的条件下，应把旧机作报废处理。 6、实施维修操作 5.1根据所定维修方案的要求，准备必要的配件、工具、材料等，做到质量好、数量足、供应及时。 5.2进行排除故障的维修时，应按检查程序相反的步骤，即制冷剂、油、水、电四个系统的先后顺序进行故障排除，以避免因故障交叉而发生维修返工现象，节省维修时间，保证维修质量。 5.3正确运用制冷和机械维修等方面的知识进行操作。如压缩机的分解与装配、制冷系统的清洗与维护、控制系统设备及元器件的调试与维修，电焊、机组试压、检漏、抽真空、除湿、制冷剂和润滑油的充注和排出等操作。 5.4分解的零件必须排列整齐，做好标记，以便识别，防止丢失。 5.5重新装配或更换零部件时，应对零部件逐一进行性能检查，防止不合格的零件装入机组，造成返工损失。 7、检查维修结果 6.1检查维修结果的目的在于考察维修后的机组是否已经恢复到故障发生前的技术性能。 6.2对机组进行必要的验收试验，应按照先气密性试验、后真空试验，先分项试验、后整机试验的原则进行。不允许用机组本身的压缩机代替真空泵进行真空试验，以免损坏压缩机。 6.3由于操作人员失误造成故障的机组，维修人员应与操作人员一起进行故障排除或修复。事后一起进行机组试运行检查，一起讨论适合该机组特点的操作方法，改变不良操作习惯，避免同类故障再度发生。 螺杆压缩机常见故障见下表： 故障现象原因消除方法1．启动负荷过大或根本不能启动。a.滑阀未停到0位 b.压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂 c.部