SiCpAl基复合材料摩擦磨损性能(返修稿).doc.docx

SiCp/Al基复合材料的摩擦磨损性能 Tribology and wear behavior of the SiCp/Al composites ZHANG Chang WU Zhen, WANG Jinhui SiCp/Al增强铝基复合材料具有低密度、高比强度、高比刚度、良好的尺寸稳定性[1-3]及良好的耐磨性等优良性能，而广泛应用与汽车活塞、刹车片等零部件。工业纯铝及铝合金具有较低的抗摩擦磨损性能，通常通过引进陶瓷增强相来改善纯铝及铝合金的耐磨性[4-5]。 大多数研究主要集中在不同增强体的质量分数(质量分数)对复合材料摩擦磨损性能的影响，本文通过搅拌铸造法制备低质量分数的SiC颗粒增强铝基复合材料，具有针对性的对质量分数为6 %的SiC颗粒增强铝基复合材料，在不同的滑移速度和不同外加载荷作用下的摩擦磨损性能进行详细的分析和研究。通过对摩擦行为和磨损机制的分析，为SiCp/Al复合材料在以后的研究和应用方面提供依据。 1实验 磨损实验是在MMW-2型多功能立式摩擦磨损试验机上进行。实验前，将复合材料加工成Φ4.7×12.7mm的销试样，摩擦环材料为Cr12模具钢，淬火后的硬度为60-64HRC，尺寸外径31.7 mm，内径16 mm，厚度10mm的盘。将加工好的试样在1500#和2000#砂纸上打磨，以保证摩擦面的光洁度，并将试样和摩擦环放在盛有酒精的烧杯中进行超声清洗，吹干后，称得实验前的质量，放入试验台，设计好摩擦参数，进行摩擦磨损测试。 通过扫描电镜(JSM-6700F型扫描电子显微镜)分析摩擦磨损试样表面形貌。 2实验结果与分析 2.1滑动速度和外加荷载对复合材料摩擦系数的影响 图1为当滑动距离1000 m，外加荷载18 N时，SiCp/Al复合材料在不同滑动速度下摩擦系数随时间的变化规律。开始时，少量微凸体与摩擦环表面摩擦接触过程中相互作用很不稳定，实际接触面积较小，接触应力大，这个过程中摩擦系数波动较大。随着摩擦过程的进行以及前期的磨合，接触面积逐渐增大，相互作用达到稳定，材料进入稳定滑动阶段[6]。在滑动速度较低时(小于0.8059 m/s)，稳定摩擦磨损阶段较为明显，如图1(a，b，c)。摩擦环与试样销在相对运动的过程中，会导致材料表面性质和温升的变化，使材料的摩擦系数受到影响。 图1 不同滑动速度下复合材料摩擦系数随时间变化规律(P=18 N) Fig.1 Friction coefficient of the composites versus sliding time under different sliding speed (P=18 N) 有学者认为[7]，复合材料在摩擦磨损过程中，随着摩擦的进行，会产生一定的热量，导致磨削在机械力和产生热量的作用下，粘附在材料表面，起到一种固体润滑的作用，使试样销和摩擦环相对运动阻力减小，不仅可以保证摩擦系数随时间变化的稳定性，而且有助于摩擦系数的降低。 当滑移速度为0.3454 m/s(图1(a))，复合材料在稳定阶段的摩擦系数随时间波动较大，但是，当滑移速度达到1.0362 m/s，滑动时间小于5 min，材料的摩擦系数随时间波动不是很大，随着滑动时间的增加，摩擦系数波动非常明显(图1(d))，表明在较高的外加荷载或滑动速度的参数下，当材料的磨损量达到一定值时，摩擦磨损过程会发生一个质的改变，导致摩擦现象发生重大变化，材料的摩擦系数出现急剧的波动。从图1还可以看出，复合材料的平均摩擦系数随着滑动速度的增大而降低，随后趋于稳定(图1(a，b，c))，所得结果和王国强[8]金属摩阻材料间摩擦系数与滑动速度关系的研究结果一致。 图2为相同的滑动速度，不同外加载荷(10 N，18 N，25 N，35 N)对复合材料摩擦系数的影响。由图可以看出，复合材料的摩擦系数较为稳定，变化浮动较小(≤0.1)，说明材料具有良好的耐磨稳定性。平均摩擦系数随荷载的增加呈现先减小后增大的趋势。 分析认为，复合材料在荷载较低时，SiC颗粒断裂较少，试样销与摩擦环之间的实际接触面积较小，导致摩擦系数随时间变化不是很稳定，并且出现降低的现象，当外加荷载较大时，摩擦过程中会有大量SiC颗粒的断裂，断裂的增强相加强了摩擦环对复合材料的犁削作用，同时，磨损表面变得粗糙，摩擦系数略有增加。摩擦过程中突然出现摩擦系数峰值(图2(c,d))，主要是所制备复合材料增强相出现微观团聚现象或者实验设备的不稳定性造成。 图2不同外加载荷下复合材料摩擦系数随时间变化规律(V=0.8059 m/s) Fig.2 Friction coefficient of the composites versus sliding time under different applied loads (V=0.80