平直度控制.docVIP

平直度控制(flatness control) 运用各种机械的或物理的方法，通过改变轧辊辊型曲线的形状，轧制出断面形状和平直度都合乎标准要求的板带材的控制技术。平直度即板形，平直度控制也叫板形控制。带钢的宽度越大，厚度越薄，则越容易出现板形缺陷。因此，平直度控制技术首先在冷热薄带钢轧机上获得广泛应用. 简史 20世纪60年代前主要靠磨削轧辊原始凸度、人工控制压下制度和合理编制生产计划来控制板带材的平直度。60年代出现液压弯辊装置(见弯辊技术)，后来又将分段冷却轧辊法用于控制带钢平直度。1967年瑞典ASEA公司研制成功接触式板形测量仪和平直度自动控制(AFc)，把它与弯辊装置配合构成平直度闭环控制系统。以后平直度控制的应用逐渐由冷轧薄板发展到热轧薄板和厚板。为了克服弯辊力不足和弯辊效果不理想的问题，70年代以后又出现了许多种平直度控制的新方法，诸如：(1)阶梯支承辊(BcM)法；(2)倒角支承辊(CBR)法；(3)大凸度支承辊(NBCM)法；(4)双轴承座(DCwRB)法；(5)可变凸度轧辊(Vc)法；(6)移辊(HC和wRS)法；(7)交叉辊(PC)法；(8)张力分布(TDC)法；(9)连续可变凸度(CVC)法；(10)万能板形控制(uPc)法等。其中以Hc轧机和CVc轧机应用较广泛. 基本原理板材平直度控制主要是控制轧辊的有载辊缝，使它对带钢沿宽向压下变形均匀，从而导致板宽上各点延伸一致，即保证轧辊有载辊缝必须满足δ＝Δ/μ的要求，△与δ为带钢来料和轧后的凸度，μ为该道次的延伸系数。影响轧辊有载辊缝形状的因素有：(1)轧辊的原始凸度；(2)轧辊由于温度分布不均匀造成的热凸度；(3)轧辊的磨损凸度；(4)在轧制力和弯辊力作用下轧辊产生的弯曲挠度和压扁变形。轧辊有载辊缝由下式决定：. 式中Kp、Ks1，和Ks2分别为与轧制力、工作辊弯辊力和支承辊弯辊力有关的横向刚度(见移辊技术)系数；Kw、KB和K。分别为工作辊凸度、支承辊凸度和来料凸度的影响系数；P为轧制力；S1和S2为工作辊和支承辊的弯辊力；△Dw和△DB为工作辊和支承辊的凸度；△为来料凸度。上式中等号右边第一项P／Kp是轧制力作用下带钢产生的凸度，最末一项△／KD是来料凸度对带钢凸度的影响，它们都是随机变量，而S1、S2、△Dw、△DB为可控参数。故平直度控制就是通过改变弯辊力和轧辊凸度来获得平直带钢. 控制方法 平直度控制有图l所示的多种方法. 阶梯支承辊法 为了减轻支承辊有害接触部分对工作辊挠度的影响，将支承辊辊身长度缩短做成阶梯形(图la)。这样一方面可减小工作辊弯曲挠度，另方面增加工作辊弯辊的效果。但此法有局限性，不大适合板带宽度变化大的情况. 倒角支承辊法 在支承辊辊身边缘处采取大倒角(图16)，它与阶梯辊法有相同的效果. 大凸度支承辊法 采用具有原始大凸度的支承辊(图lc)。目的是为了提高工作辊的横向刚度，同时也增加工作辊弯辊的调节能力. 弯辊控制法 液压弯辊装置是四辊轧机上控制带钢凸度和平直度的常用装备。弯辊控制法是利用液压弯辊装置在轧辊辊颈上施加液压缸推力，使轧辊产生附加弯曲，以改变辊缝形状，达到调节带钢凸度和平直度的目的(图1d). 双轴承座法 工作辊两侧各采用两个轴承座(图1e)。由于采用双轴承座，平衡功能与弯辊功能可以分开。内侧液压缸一般用于轧辊平衡，外侧液压缸主要用于板形控制。内外弯辊力由各自的系统控制，通过各种组合而得到不同的正负弯辊效果。采用双轴承座系统，其调节范围比一般的弯辊系统可增加15％左右。对细长的轧辊，其效果更明显，可高达40％。同时轴承和轴承座受力更均匀，提高轴承寿命，轴颈形状可实现最优化。但机械结构复杂. 可变凸度轧辊法 轧辊由芯轴和外套装配而成。芯轴和外套之间制成中空的液压腔，腔内充以高压油，使外套微带凸度(图1f)。调节液压系统的压力，可以改变轧辊的凸度。(见辊型控制) 移辊法 在四辊轧机工作辊和支承辊之间增设可轴向移动的中间辊，制成新型的六辊轧机(图1g)。(见移辊技术) 交叉辊法 上下轧辊群成对交叉布置(图1h)，上下工作辊之间的间隙完全等同于具有初始轧辊形状的工作辊的间隙。上下轧辊的交叉角分别由安装在轧机顶部的四台电机，通过伞齿轮和蜗杆蜗轮，对上下辊两端的四组轴承座进行侧向水平调节。为了避免轧辊之间的磨损、支承辊和工作辊保持平行，并一起作交叉调节. 在工作辊直径和板材宽度一定的情况下，带钢凸度变化△C与交叉角的平方成正比，它们之间有如下关系： 式中δ是影响系数，取0．7，0．5，0．3；b是轧制板材的宽度；Q是轧辊交叉角，最大为1．2。；Dw是工作辊直径. 交叉辊轧机是日本三菱重工和新日铁共同开发的产品。在技术方面有许多特点：(1)根据轧制条件设定适当的交叉角，可以得到任意的目标带钢凸度，从而可使带钢平直度以及边部损失