MSA-3测量系统课题.pptxVIP

统计过程控制(Spc)学习过程控制系统ProcessControlSystem7过程控制系统1. 过程：过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。2. 绩效报告：从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控制对策或改善成品。3. 过程中对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。4. 成品改善：对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并返工/返修或报废。8过程控制A.首先当出现变差的特殊原因时提供统计信号，从而对这些特殊原因采取适当的措施(或是消除或是保留)；B.通过对系统采取措施从而减少变差的普通原因；提高过程能力，使产品符合规范。作用：就是利用统计的工具，识别企业生产过程中的变差，从而消除机遇性变差（特殊原因引起），采取系统的管理措施消除变差的普通原因来改进过程的能力。普通原因与特殊原因：§普通原因指的是对过程始终起作用的变并有的根源。过程在普通原因作用下，随着时间的推移产生稳定的可重复的分布，我们称之为“处于统计控制状态”、“统计受控”，或简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。§特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是任何仅影响部分过程输出的变差的原因。它们通常是间断的和不连续。除非所有的特殊原因都被并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。过程控制简介如果过程仅存在变差的普通原因，那么随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测：6过程控制简介如果过程存在变差的特殊原因，那么随着时间的推移，过程的输出不稳定、过程的分布不可预测：7大量之微小原因所引起的变异原料在一定范围内之微小变异机械之微小振动产品测量时，不十分精确的做法依据作业标准执行作业的变化实际上，要除去过程上的普通原因，可能是件非常不经济的作法。一个或少数几个较大原因所引起的变异，如：使用规格外的原料新手的操作不完全或过度的机械调整未依据作业标准进行的作业所制订的作业标准不合理非普通原因的变异，不但可以找出其原因，并且除去这些原因的方法，或经济的观点上来说，是必须的。普通原因特殊原因8SPC导入流程18控制图的应用19控制图的选择计数值计量值n=1控制图的选择n≧2n=2~5n=3或5n≧10不是是不是是缺点数不良数控制图控制图控制图控制图P控制图PN控制图U控制图C控制图–R控制图控制图的判读法控制图之不正常型态之鉴别是根据概率之理论而加以判定的，当出现下述之一项者，即为不正常之型态，应调查其可能出现的原因。40检定规则1：3点中有2点在A区或A区以外者(口诀:3分之2A)    检定规则2：5点中有4点在B区或B区以外者(口诀:5分之4B)检定规则3：有8点在中心线之两侧，但C区并无点子者。（口诀：8缺C）检定规则4：(1)连续五点继续上升(或下降)－注意以后动态。（如图a）(2)连续六点继续上升(或下降)－开始调查原因。(如图b)(3)连续七点继续上升(或下降)－必有原因，应立即采取措施。(如图c)检定规则5：点子出现在中心线的单侧较多时，有下列状况者a. 连续11点中至少有10点b. 连续14点中至少有12点c. 连续17点中至少有14点d. 连续20点中至少有16点检定规则6：点出现在控制图界限的近旁时一般以超出2σ控制界限的点为调整基准，出现下列情形时，可判定过程发生异常a.连续3点中有2点以上时b.连续7点中有3点以上时c.连续10点中有4点以上时过程能力     过程能力以往也称为工序能力。过程能力是指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，是稳态下的最小波动。而生产能力则是指加工数量方面的能力，二者不可混淆。过程能力决定于质量因素，而与公差无关。 当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73％落在的范围内，其中为质量特性值的总体均值，为质量特性值的总体标准差，也即有99.73％的产品落在上述6范围内，这几乎包括了全部产品。故通常用6倍标准差(6)表示过程能力，它的数值越小越好。μ过程能力：规范容差与过程变化之比。过程能力有4个基本的指标：Cp、Pp——与规范有关，仅反映过程变差的指数；Cpk、Ppk——与规范有关，综合反映过程变差及其中心的指数。计量值／计数值控制图公式汇总控制图CLUCLLCL附注计量值-Rμ，σ未知n=2～5最适当n10以下R-σμ，σ未知10≦n≦25S-RN=3or5较佳R与之R图相同X-RmXk：组数n：样本大小Rm计数值PP使用小数