T91焊接工艺指导.docVIP

T91焊接工艺指导 对于厚壁管道 坡口型式：双V型，对口间隙：3-5mm 焊条/焊丝牌号：E9015-B9/ER90S-B9（焊材由外方供应） 预热方式/温度：跟踪电加热/150-200℃（GTAW）、200-250℃（SMAW） 保护气体：氩气，纯度≥99.99%，氩气流量：正面8-12L/min，背面第一遍10-25Lmin，第二遍3-8Lmin 层间温度：＜300℃（采用远红外线测仪控温），后热处理：焊后升温至300-350℃，保温2h 热处理：温度750℃-770℃，保温时间5min/mm，且不少于3h；焊后热处理升降温度小于150℃/h在工艺评定合格的基础上，及时编制了有关的焊接作业指导书。P91/T91钢焊接作业指导书的内容如表四。3.1 焊材的选择 焊丝ER90S-B9??焊条E9015-B9（建议采用德国蒂森公司焊接材料）3.2 对口3.2.1 对口装备应采用专用对口卡具。3.2.2 SA335P91大径管：对口间隙3-6mm；小径管：对口间隙1-3mm3.3 背面充氩方案3.3.1 采用背面充氩保护工艺或“太阳”免充氩焊接保护剂，以避免焊缝根部氧化。3.3.2 大径管充氩方法：一般情况下，可制作专用工具；无法采取专用装置时，可用耐高温应纸板配合耐温胶布等材料在焊口附近形成形成密闭气室。小径管充氩：可利用水溶纸堵塞管口两端。3.3.3 充氩位置：①从探伤孔进行充氩。②利用对口间隙，将细长铜管或不锈钢管敲扁后通过坡口伸进焊接区域，进行充气保护。③从管道开口端，利用制作的充氩工具进行充氩。3.4 焊接预热3.4.1按以下温度进行焊前预热：WS：焊接预热150-200℃，D：焊接预热200-250℃；3.4.2 SA335P91材质大径管道：采用电脑温控设备，对焊口进行跟踪预热，热电偶对称布置，热电偶与管件应接触良好，并计量合格。SA213T91材质小径管采用火焰预热，用测温笔测量温度。3.4.3 预热宽度：从坡口中心每侧不少于3倍的管壁厚。3.5氩弧焊打底3.5.1 氩弧焊打底在管道预热到规定温度并加热均匀后进行；打底采用直流正接法、两人对称焊接。（SA213T91材质小径管采用全氩工艺）3.5.2 SA335P91材质大径管道：打底焊采用内填丝法。SA213T91材质小径管：打底焊采用外填丝法。3.5.3 氩弧焊打底时采用高频引弧、衰减收弧；氩弧焊电流80-110A；氩弧焊打底时，焊接速度不宜太快，焊层厚度不少于3mm。3.5.4 氩气流量。正面：8-12Lmin;T91背面：8-12/min;P91背面：第一遍打底时流量10-25L/min,第二遍氩弧焊时流量3-8L/min.3.5.5 氩弧焊打底应焊两遍，目的是防止电焊击穿打底层，造成根部氧化。3.6电弧焊3.6.1 打底完成后，将预热温度升至200-250℃，可以开始电弧焊；采用直流反接法、两人对称焊接。3.6.2 第一、二层电弧焊，采用∮3.2mm焊条，电流90-130A；在保证熔化良好的前提下，尽量减小焊接电流，严防烧穿氩弧焊打底焊缝。3.6.3 中间层采用∮4.0mm焊条，电流110-150A；各层接头应互相错开，焊工要加强层间清理，严防焊缝夹渣。3.6.4 采用多层多道焊，各焊道的单层厚度约4mm，单焊道的摆动宽度≤4倍焊条直径。3.6.5 由于E9015-B9焊条脱渣性能较差，每层焊道须清理干净，尤其注意清理接头及焊道两侧。3.6.6 厚度≥70mm的管道，焊接至25-30mm时，停止焊接，进行350℃、2h的脱氢处理；脱氢完毕后进行探伤，探伤合格后方可再次焊接。3.7焊后热处理3.7.1 焊接完毕后，SA335P91大径管应先进行后热处理，即将焊缝加热至300-350℃，保温2小时；SA213T91小径管应及时进行焊后热处理。3.7.2 焊后热处理规范：钢号 恒温温度℃ 恒温时间SA335P91大径管 750-770??5min/mm且≥3hSA213T91小径管 740-760??5min/mm≥1/2h（按外方提供时间，经工艺评定合格）SA335P91大径管 升降温速度≯250×25/δ且＜150℃/h；SA213T91小径管：升降温度＜300℃/h;温度降至300℃以下可不控制。3.8 P91/T91钢焊接注意事项3.8.1 坡口加工、对口 P91/T91钢的坡口加工应采用机械方法，并应保证坡口的钝边厚度小于2mm（小径管不宜超过1mm）；管道对口应采用专用对口夹具。3.8.2 层间温度 应严格控制焊接时的层间温度，P91钢层间温度宜＜300℃，T91钢层间温度宜＜350℃。3.8.3 根层焊接、层间清理及焊接检查 根层焊接：需注意管道内部氩气充满且稳定后方可进