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什么是合理的切削用量？在粗精加工时如何制订切削用量，及制订依据;切削用量的定义;合理的切削用量;切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。;切削用量制定的步骤;切削深度ap的选择;进给量f的选择; 多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。 在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。;切削速度υc的选择;3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。  此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。 ;在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。 粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。 精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。 ;刀具磨损的过程分为几个阶段？各阶段的特点是什么？;刀具磨损的过程;刀具磨损形态; （1）前刀面磨损 前刀面磨损是指切屑沿前刀面流出时，在刀具前刀面上经常会磨出一个月牙洼，如图所示。 前刀面磨损 切削塑性材料时，当切削速度较高，切削厚度较大时较容易产生前刀面的磨损。前刀面磨损量的大小，用月牙洼的宽度KB和深度KT来表示。;前刀面??损; （2）后刀面磨损 如图所示，在切削刃参加切削工作的各点上，一般后刀面磨损是不均匀的。在后刀面磨损带中间部位的B区上，磨损比较均匀，平均磨损带宽度以VB表示，而最大磨损带宽度以VBmax表示。加工脆性材料时，由于形成崩碎切屑，一般出现后刀面的磨损；切削塑性材料时，当切削速度较低，切削厚度较薄时较容易产生后刀面的磨损。;后刀面磨损;刀具磨损的过程各阶段的特点;急剧磨损阶段： 刀具磨损带增加到一定限度后，切削力迅速增大，磨损速度急剧增加，应及时换刀。 磨钝标准：直观（火花 振动 啸音 加工表面粗糙度恶化） ISO标准 1/2背吃刀量处的后刀面上测定的磨损带宽度VB为刀具磨钝标准。 ;; 1、刀具磨损过程 刀具的磨损形式虽然不同，但磨损过程的规律性却很相似，一般分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段， 刀具的磨损过程分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段 　　2、刀具耐用度 在正常磨损阶段后期、急剧磨损阶段之前换刀或重磨，既可保证加工质量，又能充分利用刀具材料。衡量刀具的耐用度的指标通常有三个：刀具磨损限度、刀具耐用度、刀具寿命。 　 　　3、影响刀具耐用度的因素 影响刀具耐用度的因素很多，主要有工件材料、刀具材料、刀具几何角度、切削用量以及是否使用切削液等因素。切削用量中切削速度V对刀具耐用度的影响最大。所以为了保证各种刀具所规定的耐用度，必须合理地选择切削速度。;影响刀具磨损的几种原因;磨损原因;刀具磨损的分类;一 磨料磨损;二 冷焊磨损;三、扩散磨损;四、氧化磨损;五、热电磨损; 总之，在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下，磨损原因和磨损强度是不同的。对于一定的刀具和工件材料，切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。切削温度的高低取决于热的产生和传出情况，它受切削用量、工件材料、刀具材料及几何开头等影响。因此，通过合理选择切削用量、刀具材料及角度，可以减少切削热的产生和增加热的传出。有效地降低切削区温度是减少刀具磨损的重要途径。由于刀具磨损到一定程度，将降低工件的尺寸精度和加工表面质量，同时也将增加加工成本和刀具的消耗，因此，减少刀具磨损具有十分重要的现实意义。 ;刀具寿命的选择原则;对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗