鞍钢高炉炉缸烧穿事故绪论.ppt

延长高炉炉缸寿命的初步认识;1.高炉炉缸烧穿事故频发和几座炉缸烧穿分析。 2.近几年高炉炉缸结构的进步。 3.炉缸侵蚀机理初步分析。 4.如何提高炉缸寿命讨论。;炉缸、炉底烧穿情况;续一 炉缸、炉底烧穿情况;高炉炉缸烧穿事故统计 ;高炉炉缸烧穿事故统计 ;近年来国内外发生的部分高炉炉缸侧壁烧穿事故记录;几座高炉烧穿分析;鞍钢新3＃高炉炉缸烧穿事故分析;目录;新三高炉介绍;;烧损的出铁场厂房;1;受损的冷却壁：4块冷却壁不同程度受损;;;烧穿事故处理;四;1;炉缸环碳温度参数;炉缸环碳温度参数;炉缸热电偶分布情况;环碳温度检测点6点共19只标高5.890;4＃铁口中心线;4＃铁口中心线;2;炉缸冷却壁情况;炉底碳砖5层,每层400mm高，共2000mm高;炉缸碳砖与冷却壁间捣料情况;炉缸耐材分析;炉缸烧穿原因总结;炉缸烧穿原因总结;;;;;;;;;;;;;对新三高炉进行超声波-回波监测，是采用应力波无损检测方法监测炉况 ;四 预防及改进措施;;炉缸破损的大修调查;炉底、炉缸侵蚀情况;沙钢1#2500m3高炉炉缸烧穿、修复（阶段小结）;一、基本情况;5.炉衬。 （1）炉底立砌2层国产炭砖，每层600mm；下层半石墨，上层石墨；第三层平砌一层日本产微孔炭砖，400mm；再上为法国陶瓷垫，两层各400mm； （2）炉缸环砌11层炭砖。1~4层超微孔炭砖（日本）；5~9为日本产微孔炭砖；11~12层为国产炭砖； （3）铁口区为日本超微孔组合炭砖； （4）炭砖与冷却壁间为碳素捣料，60mm； （5）风口区采用刚玉莫来石大块组合砖； （6）炉缸内衬陶瓷杯。 6.冷却系统采用软水密闭循环。 7.烧穿处炭砖原厚度为1104mm，捣料厚度60mm。 8.炉缸热电偶大部分已损坏。 ;二、事故前生产指标;三、事故简况;四、拆除;烧穿孔示意图;烧穿前二段22#冷却壁水温差;五、修复;六、事故以前的护炉措施;七、压浆;八、水温差状况;九、烧穿原因分析;（4）铁口少。国内外很少2500m3等级高炉只有2个铁口。每个铁口流铁量较3个铁口增加50%（生产期间共出铁26404次，每个铁口13202次），增加了铁口周围炉衬的侵蚀速度； （5）较多时间焦炭质量不佳，炉缸中心焦柱透液性低，加剧铁水环流对炉衬炭砖的侵蚀； （6）铁口长期深度不足，据研究，对铁口两旁30~60°内的炭砖十分不利； （7）水量不足，设计水量3200t/。扣除炉底冷却后，炉体冷却用水量只有2800t左右。较国内同类高炉低； （8）设计产量630万t/年，09年产680万t，特别是2010年在护炉情况下，强度未减。;2.近因分析。（1）09年10月HATCH公司无损检测结论，炉缸最薄处炭砖厚 度仍＞600mm，有一定误导作用，对护炉力度、压浆决策起负面影响；（2）在炭砖过薄的情况下，热面压浆压力过高，疑将残砖推向炉内。这从压浆后7#风口全黑（估计所压浆料沿残砖内侧上到风口），在风口发黑后9小时烧穿以及烧穿口内大面积已无残存炭砖可以证明（如为熔损，破损口应呈喇叭形，不应大面积无砖）。;美钢联情况介绍;目录;美钢联介绍;二;原燃料条件;14高炉炉缸介绍;1;烧穿图片;冷却水套共分10个区，每个区水量45立，在进出口各有一个温度检测点。 冷却面积7.36×6.09米;烧穿原因;拆扒后的炉缸炭砖复原图;3、陶瓷杯与炭砖之间的膨胀缝28mm，用刚玉浇筑料，鞍钢高炉陶瓷杯与炭砖之间的膨胀缝80mm，用碳素捣打料，由于膨胀缝太小陶瓷杯膨胀损坏炭砖。 4、检测电偶少，离烧穿部位最近的电偶距离3.2M。 5、三个铁口布置在146度夹角内，铁口深度 2.4M，长期浅铁口操作，导致铁口区域环流侵蚀严重 。 6、发现炉缸温度升高后，钒钛矿使用量小，铁水含钛0.063％，我们控制的最小量是0.080％，上限是0.200％，没有起到护炉的效果。 ;提出的整改措施;阳春1250m3高炉渗铁事故;2.炉缸压浆放炮; 3.挖补;4.照片1 碳砖缝隙; 5.照片2 碳砖缝隙;6.照片3 修复时内部碳砖;7.2010年1月1日炉体温度; ;9.渗铁原因;北台350m3高炉炉底烧穿事故;炉底、炉缸侵蚀图;烧穿原因共性;近几年高炉炉缸结构的进步;炉缸侵蚀机理初步分析;提高炉缸寿命方法讨论;续一 提高炉缸寿命方法讨论;施工过程防止热阻层的形成