清洁生产药厂青霉素.docVIP

某制药厂青霉素车间清洁生产审核实例 1 某制药企业青霉素车间始建于1991年5月，生产单一品种，为青霉素G钾工业盐。年生产能力为1000吨工业盐。全年平均发酵单位46663u/ml，发酵指数2.2208、最高发酵单位60800u/ml。2004年，工业钾盐发酵体积1480m3，三步收率71%；产率1.617。2004年钾盐产量2440吨，年产值近1.95亿元。车间现有人员259人，其中专业技术人员143人。 2、清洁生产审计过程 （1） 该车间具有完善的组织结构，车间针对清洁生产审核的要求，成立清洁生产小组，由车间主任担任组长，车间副主任及负责工艺、环保、安全等相关工作的人员作为小组成员，制定了车间清洁生产审核工作小组职责，制定了环保工作SMP（包括气味排放标准管理程序、塔釜排放标准管理程序、染菌发酵液排放标准管理程序、噪声处理标准管理程序、环境目标指标管理标准程序，并与之相应的建立了各项记录。车间利用板报及班组会开展各种形式的清洁生产宣传，增强了员工们的清洁生产意识，从而为顺利开展清洁生产审计工作奠定了良好的基础。 （2） 按照车间的管理方式，青霉素生产分成两大工段，即发酵和提炼。发酵液经过滤，分离出菌丝，在经历酸化、脱色、萃取、精密过滤、蒸馏、干燥等过程，最后经过包装成为成品青霉素G工业钾盐。通过对车间近三年生产状况，管理水平及整个生产过程的调查结果的分析和评估，该车间日排污总量COD折纯22.5吨，占工厂日COD总量的28.13%。主要废弃物有：青霉素菌渣，日排放量60吨；青霉素提炼过程中产生的废酸水，日排放量900吨；溶酶回收过程中产生的洗塔液，日排放量2~3吨；提炼过程产生的废碳，日排放量2.5吨湿碳；通过本轮清洁生产审核，该车间的目标是单位产品COD排放量由3.27吨降到3.2吨。 （3） 物料平衡估算 以下按2004年9月份计当月产量209.7吨，9月30天，平均每天按每批计。本月使用丁酯350m3，由于生产工艺的条件所限，不能100%回收，其中130m3随废水进入中浓度干线。 针对物料平衡结果，审计小组从影响生产过程的八个方面对废物产生的原因进行了分析，分析结果如表1所示。针对这些原因，提出了相应的清洁生产方案。 表1 车间废物产生原因分析表 主要废物产生源 主要废物 原因分类 原辅材料和能源 技术工艺 设备 过程控制 产品 废物特性 管理 员工 发酵液预处理 菌渣 青霉菌代谢自身繁殖 损失效价 菌渣含水 外排时散落 含致敏物 菌丝蛋白 加强管理 操作水平需提高 青霉素提炼 一步萃取 废酸水 丁酯有挥发性，原料投加比需严格控制 萃取混合不充分影响效果 分离不完全 分离液跑冒滴漏 含有害物质 青霉素降解物及部分溶酶 加强管理 加强责任心 青霉素提炼 一步萃取 废碳 活性炭和硅藻土的质量影响脱色效果 敞口罐导致溶酶气味大 溶酶滴漏 含溶酶、含水 溶酶气味大 加强管理 加强责任心 废溶酶回收 洗塔液 精馏过程中残留少量有机废物 精馏塔结构影响效果 温度控制与回收率和残留量有关 成分复杂 偏碱性并带有极少部分溶酶与青霉素降解物、部分杂质蛋白 加强管理 加强责任心，提高操作水平 设备检修 废弃油污棉纱 危险物 易燃 加强管理 加强责任心 青霉素发酵 废弃斜面孢子、菌种 含发酵菌种 不灭活的情况下带有一部分活性、高致敏 加强管理 加强责任心 成品分装 青霉素粉尘 原料比重小，易飞扬 粉尘收集不好 防尘装置不匹配 青霉素钾盐 高致敏物质 加强管理 加强责任心 提取萃取、共沸 废溶酶 丁醇、丁酯易挥发 技术原因 设备密封性不够 丁酯丁醇气味挥发 对眼、上呼吸道均有强烈的刺激 加强管理 加强责任心 （3） 33条，通过对国内外同行业清洁生产技术调研，审核小组提出清洁生产方案13个，经合并产生各类被选方案34个。 （4） （5） 在清洁生产审核期间，对易于实施的方案采取边审核边实施，对方案实施可能产生的经济效果和环境效果进行了初步估算。 表2 经济效益汇总 编号 方案内容 审核后 15 三合一冷却水二次利用。每天钾盐组三合一冷却水有20m3左右，可以用贮罐收集，用于配料等其他生产用水 代替一次水 月节约1825元 年节约2.19万元 16 将留样RK回收到钾盐组 全年节约11808元 17 将中化废粉收回。以上废粉可直接混粉不存在收率问题 全年回收115kg，约为8663元 19 发酵放罐后，罐内壁及蛇管等处还有少量残留的发酵液，还残留有一定的效价，可将刷罐水压到酸化罐内，回收其中效价 不易估算 20 将发酵组工艺实验用发酵液回收再利用 每年节约总亿约12410 费用为5.9万元 32 在原超滤生产系统基础上安装钠滤生产设备交提取滤液罐数减少，溶