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第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动 * 第一招：U型布局的八大原则 ?★??? 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ?★??? 按工序排布生产线 ?★?? 生产速度的同步化 ★??? 多工序操作不是多机器操作 ?★??? 作业员多能工化 ??★??? 移动式作业方式 ?★??? 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛 * 第二招：选用适合U 型布局的设备 ★????? 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 ★????? 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 ★??? 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ★???? 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 * 第三招：实施一人多序——标准作业 ???? ★ 确定制造节拍 ??? ★ 确定作业顺序 ???? ★? 确定标准手持 ?????★ 搬运工作标准化 ??? ★ 少人化 ???? ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧” * 标准作业 ????? 作业组合汇总在一起的结果叫标准作业 * 标准作业 ?? 作业方面 n?????? 以人的动作为中心 n?????? 反复作业 ?? 设备方面 n?????? 设备故障少 n?????? 线上作业的偏差小 ??? 品质方面 n?????? 加工品质的问题少 n?????? 精度偏差小 * 标准作业条件 u???? 工作 u???? 重视性 u???? 人的动作 u???? 设备及生产线 u???? 最少的问题 u???? 品质 u???? 均匀 * 标准作业三要素 ?1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 ?2、 作业顺序 3、标准手持 * 第四招：确保设备运转——TPM n?????? 实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养 n?????? 日常保养：清扫、润滑、点检 n?????? 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力 * 第五招：确保生产顺利的品质保证 ????★?? 追求零不良：100%检查 ???★?? 品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良 ???★?? 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置 * 第六招：提高现场管理水平——5S ?? ★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ?????? ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众 * 第七招：生产基础理工作——平准化生产 ????★? 月计划的平准作用 ????★? 人喜欢有节拍的平稳工作 ????★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡 * 第八招：减小批量的利器——快速换模 ????? ★经济批量不经济 ??????★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备 * 为什么会产生导致生产周期冗长的停滞现象 1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低 * 第九招：快速信息传输——看板系统 ???1、? 看板拉动的后补充方式 ?? 2、 信息泛滥导致无法交货 ?? 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段 * 第十招：追求完美的持续改善 ?? 1、改善的需求为基础 ???2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 ?? 3、应成为改善者，不能成为被改善者 ?? 4、彻底的追究真相 ???5、改善设备之前先进行作业改善 ???6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质量 * 企业的钱都去了哪里？ 几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大 。 * 用精益擦亮我们的眼睛 当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战 * “效率”提高了，为什么赚不到钱？ ●???? 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。 ●??? 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？ ●??? 事实往往相反：我们发现很多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ●???? 企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品 *