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机电一体化系统设计 老师：谢兴旺 手机 邮箱： sivan_xie@163.com 第一节 计算机数控（CNC）机床 一、 机械加工中心（MC） 1. 基本组成 机械加工中心作为机电一体化的典型产品，靠机电之间的互相促进，得到了很大发展，开发加工中心的目的是实现加工过程自动化，减少切削加工时间和非切削加工时间，提高劳动生产率。 以日本FHNl00T机械加工中心为例，其机械装置的规格如下表所示。机械加工中心通常由以下几部分构成：①数控x、y、z三个移动装置；②能够进行工件多面加工的回转工作台；③自动换刀装置(ATC)；④CNC控制器。 2.机床的机械装置(如下图所示） （1）床身、工作台、立柱。床身上装有两个正交导轨，以实现工作台、的x轴运动和立柱的y轴运动。在立柱上设置有主轴头上、下(z轴)运动的导轨，以实现z轴运动。各轴都通过与伺服电动机直接联接的大直径滚珠丝杠驱动，以实现高精度定位。 （2)回转工作台。安装工件用回转工作台，由电动机驱动进行粗定位，井通过具有72个齿的(每齿5°)端齿分度装置进行精密定位。 （3)主轴头。主轴头通过26kW(30分额定)／22kW(连续额定)的交流伺服电动 机实现20～3600r／min之间的无级调速驱动。主轴轴承使用了具有高刚性和高速性的双列向心球轴承和复合圆锥滚子止推轴承，并使用控制温度的润滑油进行强制循环来抑制热变形。 （4)自动换刀装置(ATC)。ATC由存放48、64把刀具的刀库和换刀机械手组成。刀具是按就近判别刀具号码进行选择并迅速更换的。 （5）随行夹具更换装置。在前一个工件的加工过程中就要进行下一个工件或夹具的安装，以便第一个工件加工完后，立即更换装有下一个工件的随行夹具。随行夹具存放处一般可存放6～10个随行夹具，以实现长时间地无人化加工。 （6）立式加工设备。该加工中心还备有立式加工设备。这种设备由垂直刀架和垂直加工用刀具及其输送装置组成(如下图所示)。垂直刀架由垂直输送装置搬送并安装到主轴上。标准刀库存放的刀具可利用同一输送装置装在垂直刀架上。 3. 数控（CNC）系统 本机的控制系统框图如下图a所示，控制电路中采用了高速微处理器及许多专用大规模集成电路。它以顺序控制为主，实现接触式传感功能、管理功能、自适应功能，利用工（刀）具码(T码)选择工（刀）具，利用速度码(S码)选择主轴转速，以及回转工作台的分度控制等。控制系统的人机对话型CNC系统框图如下图b所示。 （1）接触式传感器功能， 如下图所示。①自动定心功能以主轴中心孔为基准，实现工（刀）具的自动定心，自动定心刀具和定心功能如图a所示，工（刀）具以此孔为加工基准，可以连续自动运转，不受主轴热变形和不同工件的影响，维持较高的工作精度。②刀具折损检测功能能判断刀具的折损，使机床停止运转，从而防止下一把刀具的折损或损伤工件。它采用在切削进给中预先设定的刀具与工件未接触的范围内进行检测的方式，如图c所示。③缩短空切时间功能是在切削进给行程范围内，以指定空切范围内以进给速度的两倍的速度自动空切送进，当检测到工具与工件接触时，开始用正常进给速度进给，从而缩短了空切时间，如图b所示。 ④x、y、z 轴基准面校正功能如图d所示。该功能可自动检测并求出主轴位置与基准面之间的关系(测试x1、y1决定基准面A(x轴)和B(y轴)，以此为加工基准实施程序)，并以其实际位置为加工基准，连续自动运转的功能。这种功能消除了热变形和不同工件尺寸变化的影响，提高了加工精度。⑤自动检测校正系统利用接触式传感技术，自动检测孔径大小，并以该检测结果自动调整刀具，以确保加工尺寸的自动校正。自动检测校正的目的有二个，一是掌握 批量生产中工件尺寸的变化，适时校正刀头伸出量，确保加工工件的尺寸接近目标值；另一个是使批量生产的首件加工靠操作人员试削→检测→调整刀头的过程实现自动。 （2) 管理功能。 ①刀具的寿命管理。通过预先设定的刀具寿命与实际使用时间进行比较来更换刀具。②备用刀具的自动更换功能。如果刀库中预先准备有备用刀具，则这种功能通过刀具寿命管理功能，在发出更换刀具指令时便可自动地换成备用刀具。③监视功能和故障诊断功能。更换刀具的T码显示和接触式传感器校正量的显示等，在监视各种管理信息的同时，通过时序电路、输入／输出信号的显示，便可发现确切的故障，从而大幅度地减少故障时间。 （3)自适应控制(AC)功能。这种功能是通过为各轴进给电动机和主轴电动机设置的检测器，检测加工过程中的负载变化情况，如负载值在设定值范围内变化，则属正常；如负载突然减小、到设定范围以下可自动加快进给速度、缩短加工时间；如