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3.3.4 板材的压延 本讲内容提要: 1.在封头压延工艺过程中,决定封头压延次 数的因素是什么? 2.影响封头壁厚变化的因素有哪些? 3.如何计算封头的坯料尺寸? 4.封头冲压时,压延力的计算。 5.封头压延成形模具的设计要求有哪些? 6.封头压延成形模具的设计参数有哪些? 7.封头压延成形缺陷及控制方法。 3.3.4 板材的压延 压延也称拉延或拉深,是利用具有一定半径的模 具,将已下料得到的平板坯料制成各种形状的开口 空心零件冲压工序。 压延可以在普通的压力机或专用压延压力机或液 压机上进行。压延所用模具与冲裁模不同,其凸、 凹模没有锋利的刃口,而其工作部分都具有较大的 半径,并且凸、凹模之间的间隙一般大于板料厚度 δ。 3.3.4 板材的压延 压延工序加工零件的尺寸范围可以从直径几毫米 到2~3m,厚度为0.2~300mm。用压延工序可以制 成筒形、锥形、球形、方盒形和其他形状不规则形 状的零件。 虽然各种零件的冲压过程都叫压延,但由于几何 形状的特点不同,故其在确定压延的工艺参数、工 序数目及工艺顺序方面都不一样。本节以整体封头 的成形过程来介绍压延的基本原理。 3.3.4 板材的压延 封头是锅炉、压力容器、炼油和化工设备等受压 容器上的重要构件。封头按其形状可分为平底封 头、碟形封头、椭圆形封头及球形封头等。 ㈠ 封头的压延工艺过程 封头冲压过程中,板料的变形很大。对于壁厚或 冲压深度过大的封头,若在冷态下冲压,不仅需要 较大功率的压力机,而且会使成形后的封头产生严 重的冷作硬化,甚至形成裂纹。为保证封头的质 量,多采用热冲压。 3.3.4 板材的压延 1.压延成形过程 整体封头的压延如图3-82所示。先将工件加热到 适当温度,然后将其放置在下模上,并对准中心; 放下压边圈,将坯料压紧到合适程度,以保证冲压 时使坯料各处能均匀变形,防止封头产生波纹和皱 折。开动压力机加压,使坯料逐渐变形,并落入下 模。上提起模,使封头与凸模脱离。 3.3.4 板材的压延 说明: ★由于成形后的封头在温度降低后会产生收缩, 加之凸模受热后又稍有膨胀,因而封头被紧紧地裹 在凸模上。为解决这个问题,除严格控制终压温度 外,也可在下模的圆周方向上穿几只(一般是4~6 只)活动销来脱模。 ★6δ≤Dp-Dn≤45δ的封头为中厚壁封头 (δ为壁厚;Dp为坯料直径;Dn为封头内径), 用普通模具一次压延成形,不需要特殊措施。 3.3.4 板材的压延 ★Dp-Dn>45δ的薄壁封头, 需通过二次压延成形,如图3-83 所示。先用比凸模直径小200mm 左右的下模压成碟状,可2~3块 坯料叠压;再用配套的下模压成 所需要的封头形状。必要时可分 3~4次压延。 3.3.4 板材的压延 ★Dp-Dn<6δ的为厚壁封头。 这类封头多为球形封头。在冲压 过程中,边缘厚度剧增,尤其直 边高度>100mm的球形封头,增 厚率常达10%以上,容易导致封 头底部严重减薄。压制时必须增 大模具间隙,或将坯料边缘削薄 后进行压延成形,如图3-84所示。 3.3.4 板材的压延 2.封头的壁厚变化 整体封头的拉延过程,无论采用压边圈拉延或不 采用压边圈拉延,一般在接近大曲率部位,封头壁 厚都要变薄。椭圆形封头在曲率半径最小处变薄最 大(见图3-85),一般壁厚减薄量:碳钢封头可达 8%~10%,铝封头可达12%~15%。球形封头在 底部变薄最严重,可达12%~14%。 在设计封头和制定其制作冲压工艺时,都应予以 考虑。 3.3.4 板材的压延 影响封头壁厚变化的因素有: ① 材料强度越低,壁厚变薄量越大; ② 变形程度越大,封头底部越尖,壁厚变薄量越大; ③ 上、下模间隙及下模圆角越小,壁厚变薄量越大; ④ 压边力过大或过小,压制温度超高,都会导致壁厚减小。 3.3.4 板材的压延 ㈡ 封头坯料的计算 整体封头坯料的计算方法见表3-50。 由于影响坯料尺寸的因素很多,如钢板厚度、加 热温度、压延次数、压制设备不同等,所以在批量 生产时,应先试制确定坯料尺寸后再成批生产。 ㈢ 压延力的计算 封头冲压时,压延力的计算常采用经验公式进 行,它是正确选择冲压设备的依据。 整体封头冲压时的压延力按下式计算: 3.3.4 板材的压延 式中 F——压延力(N); e——压边力影响系数,无压边e=1,有压边时e=1.2; K——封头形状影响系数,碟形及椭圆形封头K=1.1~ 1.2,球形封头K=1.4~1.5; Dp——坯料直径(mm); Dxm——下模直径(mm); δ——坯料厚度(mm); σbt——材料的高温抗拉强度(MPa)。 3.3.4 板材的压延 如需压边力时,压边力按下
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