第7章压铸模成形零件设计13spring1导论.ppt

第7章 压铸模成形零件设计 7.1 成形零件的结构形式 7.2 成形零件的尺寸计算 7.3 成形零件的常用材料 一、整体式结构 7.1.1 整体式结构 型腔或型芯直接在模板上加工成形，型腔和型芯均由整块材料加工而成。 整体式结构的特点 强度和刚性较好。 可以避免产生拼缝痕迹。 模具外形尺寸较小，以适应压铸机拉杆空间较小的需要。 可以减少模具装配的工作量。 易于设置模温调节装置。 整体式结构加工量大，浪费贵重的热作模具钢，不易修复 热处理和表面处理困难 只适用于批量小、产品试制、形状简单、不需热处理的单腔模具。 整体式结构压铸模具的应用 二、组合式结构（镶拼式） 7.1.2 整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，然后装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。 镶块的固定形式 通孔的套板 整体组合式型芯的基本结构和固定形式 7.1.3 局部组合式结构 型腔或型芯由整块材料制成，局部镶有成形镶块。 局部组合式型腔的结构。多用于局部形状较为复杂，整体加工较为困难的场合。 局部组合式型芯的结构形式 7.1.4 完全组合式结构 完全组合式结构是由多个镶拼件组合而成的成形空腔。 1.模套组合式 2.瓣合式组合形式 需要整体侧分型的压铸件，多采用瓣合式的组合形式。压铸模的型腔往往由两瓣或多瓣成形体组合而成。 7.1.5 组合式结构形式的特点 (1)组合式结构的优点如下 。 ①将组成成形空腔的各部分分解成若干个独立的镶块，简化加工工艺，降低模具加工的制造难度。 ②各组合件均可采用机械加工，特别是在淬硬处理后可采用高精度的磨削加工，保证了各部分的精度要求，提高了成形零件的使用寿命。 ③提高机械设备的利用率，减少了繁重的人工工作量，从而相应提高了生产效率，降低了做模成本。 ④有利于沿脱模方向开设脱模斜度，方便研磨，保证了成形零件的表面粗糙度要求，便于脱模。 ⑤拼合面有一定的排气作用。必要时也可在需要的部位另外开设排气槽。 ⑥压铸件的局部结构改动时，便于修改模具。 ⑦当易损的成形零件失效时，可随时修理或更换，不至于使整套模具报废。 ⑧采用合理的组合式结构，可减少热处理变形。 （2）组合式结构的不足之处如下。 ①具有过多的镶块拼合面，难以满足组合尺寸的配合精度要求，增加了模具的装配难度。 ②镶拼处处理不当，会引起缝隙飞边，增加压铸件去除毛刺的工作量。 ③不利于模体温度调节系统的布局。 随着电加工、冷挤压、精密铸造等新工艺的不断发展和应用，除了为满足特殊结构的加工需要以及便于更换易损件而采用镶拼组合外，在一般情况下，应在加工条件允许的情况下，尽可能不采用过多的镶拼组合形式。 3、组合（镶拼）式结构的应用 7.1.6、型芯的结构和固定形式 (二) 小型芯的固定形式 在局部组合的结构中，小型芯是成形各类孔和异形结构的成形零件。 小型芯的固定必须保持与相关结构件之间有足够的强度及稳定性，使其在金属液冲击以及压铸件在消除包紧力脱模时，不发生位移、变形或弯曲断裂现象。同时，还应便于加工和装卸，以利于小型芯失效时的修理和更换。 7.1.7 活动型芯的安装与定位 当成形小螺纹或模外手动侧抽芯时，以活动型芯的形式将成形零件安装在模体内，压铸成形后，与压铸件一起推出、卸下。 ①定位应准确可靠，不能因合模时产生的振动以及压射冲击使它们产生移位或脱落。 ②安装时应方便快捷，并能顺利随压铸件推出，并与压铸件分离。 ③嵌件的定位面还应是可靠的密封面，以保证在压射填充时，金属液不会溢出。 常见活动型芯的安装和定位形式 7.1.9 成形零件的设计要点 ①应使成形零件的加工工艺简单合理，便于机械加工，并容易保证尺寸精度和组装部位的配合精度。 ②保证成形零件的强度和刚度要求，不应出现锐边、尖角、薄壁或超过规定的单薄细长的型芯。 ③成形零件与金属液直接接触，因此应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，以提高成形零件的使用寿命。 ④成形零件应有可靠的固定和定位方式，提高相对位置的稳定性，防止因金属液的冲击而引起移位。 ⑤成形零件应减少或避免热处理变形。 ⑥镶拼式结构应避免产生横行拼缝，以利于压铸件脱模。 ⑦成形零件应便于装卸、维修或更换。 7.2 成形零件的尺寸计算 7. 2. 1 影响压铸件尺寸精度的因素 压铸件收缩率偏差的影响； 成形零部件的制造偏差； 成形零部件的磨损； 压铸件结构的影响； 压铸工艺参数的影响。 1.压铸件收缩率偏差的影响 压铸件压铸后的冷却收缩是影响压铸件尺寸的主要因素 压铸件收缩率的影响因素 合金的原材料不同，收缩率也不同。收缩率从大到小的顺序依次是铜合金、镁合金、铝合金、锌合金、铅合金和铅锡合金。 当压铸件包住型芯的径向尺寸处于受阻方向时，收缩率较小;与型芯轴线平行方向的尺寸处于自由收缩方向时，收缩率较大。 形状复杂、型芯多的压铸件收缩率较小 薄