粉末冶金技术解析.ppt

粉末冶金新技术 刘 颖 四川大学材料学院 主要内容 粉末制备新技术 成型新技术 烧结技术 将SiC晶须装入石墨模内, 在1973~2273Ｋ，10~80MPa、5~60Min工艺条件下作了较系统的烧结研究。当烧结压力为10MPa时，烧结体的孔隙度达到63%，抗弯强度达到42MPa；当烧结压力为80MPa时，烧结体的孔隙度达到34%，抗弯强度达到80MPa。　　 SPS技术制备的多孔材料中孔隙的均匀性十分好。将雾化Ni20Cr (平均粒径20μｍ)粉末用SPS技术制备多孔材料, SPS的工艺参数是真空下烧结, 温度1073Ｋ,烧结300s。在多孔体半径(25ｍｍ)方向上，孔隙度的均匀性很好, 各区域孔隙度相差不到2%。在SEM的断面形貌图上看不出加压方向下粉末颗粒被压扁的现象, 而颗粒之间结合的很好, 开孔气孔率达到33%左右。 四、金属粉末注射成形技术 金属粉末注射成形技术是随着高分子材料的应用而发展起来的一种新型固结金属粉、金属陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量热塑性粘结剂与粉料一起注入成形模中，施于低而均匀的等静压力，使之固结成形，然后脱粘结剂烧结。 注射成型产品 这种技术能够制造用常规模压粉末的技术无法制造的复杂形状结构（如带有螺纹、垂直或高叉孔锐角、多台阶、壁、翼等）制品，具有更高的材质密度（93%~100%的理论密度）和强韧性，并具有材质各向同性等特性。目前该项技术成为粉末冶金领域最具活力的新技术 并已进入工业化生产阶段。 四、金属粉末注射成形技术 金属粉末注射成型技术制作的产品有齿轮汽车部件、通信器械元件(如手机的情报通信器械和计算机的 OA 器件)、电动工具、门锁、乐器、医疗器件和缝纫机元件、工业设备元件和磁性元件、枪支瞄准器支架、手枪退子钩和撞针、窗户锁扇形块、纺织机的三角块、眼镜框架的柔性铰链、眼镜脚、手表表壳等。产品都有一个明显的特点：其结构小而复杂，密度和精度高等。制作材料除铁 镍合金外，还有钛及钛合金、铝及铝合金、超硬合金和重合金等 。 四、金属粉末注射成形技术 四、金属粉末注射成形技术 微注射成型 传统粉末注射成形技术, 可制得0 1～1ｍｍ尺寸的部件, 已制得最小20mg的零件。但随着微型系统的发展, 包括微观光学, 最小侵害外科及微观射流技术等, 需要形状复杂、尺寸在微米范围内的金属与陶瓷零件。微注射成形适用于大规模制造微型结构件。 四、金属粉末注射成形技术 德国在10年前就开始研究微注射成形技术, 不过所用的原料为热塑性塑料,最小件尺寸已达0.2μｍ。德国在此研究的基础上, 现正研究微金属注射成形与微陶恣注射成形技术。所用粉末为平均粒度1 5μｍ的羰基铁粉, 4～5μｍ的不锈钢粉和0.6μｍ的氧化铝粉。所用粘结剂有自混聚烯烃/蜡化合物与常态聚醛基化合物。研究中的脱粘结剂方法有加热去除有机物法, 聚醛基化合物催化脱粘结剂法及超临界二氧化碳脱粘结剂法。 四、金属粉末注射成形技术 所制的产品复压后密度达98%，线性收缩15%～22%。最小微陶瓷注射成形结构件尺寸达10μｍ，微注射陶瓷齿轮重量仅为0 5mg，最小的微金属注射成形件尺寸为50μｍ。微注射成形用于微型泵、微型齿轮、微型涡轮、最小损伤外科用的微型导管等。 微注射成型产品 五、快速原型制作技术 快速原型制造技术是近几年发展起来的利用计算机辅助设计制造复杂形状零件的技术。借助计算机三维辅助设计、计算机层析Ｘ光摄影机、有限元分析或母型数字化数据,对欲制件进行三维描述, 将部件分割成许多很薄的水平层, 获得相应的工艺参数。在输入各工艺参数后, 快速原型制造机便可自动制造出部件来。大多数快速原型制造法都采用粉末做原料。常用的方法有激光烧结法, 多相喷射固结法及三维印刷法等。 二、粉末成型新技术 流动温压技术以温压技术为基础,并结合了金属注射成形的优点,通过加入适量的微细粉末和加大润滑剂的含量而大大提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性, 这一工艺是利用调节粉末的填充密度与润滑剂含量来提高粉末材料的成形性。它是介于金属注射成形与传统模压之间的一种成形工艺。 4.流动温压技术 二、粉末成型新技术 流动温压技术的关键是提高混合粉末的流动性，主要通过两种方法来实现： 第一种方法是向粉末中加入精细粉末。这种精细粉末能够填充在大颗粒之间的间隙中,从而提高了混合粉末的松装密度。 第二种方法是比传统粉末冶金工艺加入更多的粘结剂和润滑剂,但其加入量要比粉末注射成形少得多。粘结剂或润滑剂的加入量达到最优化后,混合粉末在压制中就转变成一种填充性很高的液流体。 二、粉末成型新技术 将上述两种方法