精益生产培训资料剖析.ppt

转换中的八大浪费 Defect缺陷 用超差件确认设置 Overproduction生产过剩 因设置时间长而造成大的生产批次 Transportation运输 工具，夹具和材料不配套 Waiting等候 设备/机器在设置过程中出故障 Inventory库存 根据大批量和排队发货 Motion动作 来回走动，寻找或收集工具，夹具，材料，等 Processing加工 加入测量 首件样检 不使用的员工创新 未能找出改进的方法 色码或标记所有标准化的工具，固定装置，夹具是为了识别和注明使用地点 如果零件、模具和夹具可以用一个以上的方向定位，就使用针、块或阻止器用以快速排列。 使用预设止动器、限位开关、灯开关、接近开关和标准装置 利用全面生产维护的原则，确保所有的工具、模具、材料等没有缺陷，能够正常工作。 优化: 防错 (Poka-Yoke) 错误往往是一项产生非计划停工的最主要原因 防错技术，可以最大限度地减少或消除错误 标准化工作 标准作业 定义：达成共识的一系列工作流程，流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率（Takt）的最佳方法和顺序 当前工人工作量 节拍时间3秒 Op A Op B Op C 周期 节拍时间3秒 Op A Op B 周期 平衡工人工作量后 节拍时间 – “客户多久从我们公司采购一次产品？” 客户需求 可用时间 = 获取作业指导书和员工计划 标准工作的目的 记录过程 提供工人指示 培训帮助（对新员工） 减少流程中的变化 减少误差几率 描述目前最好的方法 清楚地表明平衡工作量与满足客户的需求之间的关系 必须使用持续改进流程 实施标准工作的步骤 计算WIP 机器 3 机器 1 机器 2 机器 4 制成品 原料 WIP WIP WIP 1 2 3 4 5 6 IE 七 大 手 法 一. 属于动作,时间研究 *程序分析法 *动作分析法 *时间分析法 *人机配合法 *双手并用法 二. 属于创造思考法 *防止错误法(防呆法,愚巧法) *五五法(5W1H,5W) 快速转换 拉动生产 批量减少 团队 源头质量 5S+1 系统 可视化工厂 标准工作 防错技术 单元设计 看板/超市 全面生产维护 价值流程图 持续改进 精益屋 – 建造积石 为什么实施精益生产? 原材料 成品 VENDOR DELIVERY 安排不合理 机器故障 质量问题 生产线不平衡 批量大 缺少内务管理 较长的前置时间 供应商交货 较长的运输时间 工程变更 库存量不准确 通信问题 顾客 供应商 库存较长的交期， 产能过剩全部隐藏的问题 精益生产带来的结果 系统的方法 跨功能改进 全员参与 适用各区域 巨大改进 许多成功案例 精益生产是一种通过整合小的改进机会使其成为一个有系统的方案，以不断追求消除浪费。 非增值活动 流程/工序花费时间,资源或空间, 但不能使产品或服务增值 增值活动 改变信息或产品 Quote #1 一次做正确 客户愿意支付它 (客户关注) S 参考指南, 精益, 第二页, ? 1 - 3 增值/浪费----你在流程中的全部时间有多少比例是增值的? 价值是客户通过支付想得到的 定义：增值作业: 对原料或资料进行转换或成形，以满足客户不同需求的作业 第一次做对 由外部客户定价值（客户愿意支付该作业） 精益生产着眼于消除浪费以降低成本 浪费（非增值）， 即进行消耗时间、资源或空间，但并不能给产品积累价值的作业。 非增值= 95 ％ 增值= 5 ％ 过度生产 等待 运输 处理 库存 动作 有缺陷的产品 不使用的创新 8 种浪费 价值流程图 定义： 它是一个用来创建整个生产流程端到端真实状况的工具 用来描绘制程的物料流和信息流 一种使用特殊符号和含义的通用语言 价值流程图描绘出了当前的制程，并且通过设计未来的系统识别出了潜在的改善区域 价值流程图范例 工厂级流程图 单独的价值流程图 生产流程图 虽然每一步都在价值流中，但并不是每一步都能增值。 非增值 增值 交付零件 检验零件 存储零件 机械加工零件 检验零件 搬运/存储 零件 组装零件 检验装配件 装运装配件 增值: 增值活动在物理上有所改变（一个产品或部件） 非增值: 非增值活动没有在物理上改变什么 精益生产和六西格玛 精益生产和六西格玛 相互补充 项目可能需要来自两个体系的一方或双方的工具。 六西格玛处理变异减少 精益生产处理增值作业和消除浪费 Muda Defects Material Handling Over - Production Waiting Movement of People Underutilized Talent Inventory N