haccp在酸奶中应用要点.pptVIP

酸奶 制作中CCP及阈值设定 1、酸奶的生产工艺流程 原料乳预处理→标准化→配料→预热→均质→杀菌→冷却→加发酵剂→接种发酵→冷却→搅拌混合→冷藏后熟→无菌灌装。 2、危害因素分析 危害是指一切可能造成食品不安全消费、引起消费者疾病和伤害的生物、化学、物理等特征性的污染。 这里介绍酸奶生产中存在的潜在危害。 2.1 生物危害 牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，都会产生存在，以至对终产品造成危害。 例如：乳中含有微生物的类型有微球菌、链球菌、不形成芽孢的革兰氏阳性杆菌和革兰氏阴性杆菌、芽孢杆菌及少量的酵母与霉菌、病原菌等。 酸奶车间的空气中以及地面、墙壁表面均附有酵母菌与霉菌。 2.2 化学危害 主要的化学性危害包括原料奶中的抗生素残留、生产罐内壁的铁锈、无菌袋的辐射残留及生产设备中的清洗消毒剂残留等。 2.3 物理危害 主要的物理性危害包括原料奶中可能混入的饲料、垫草、毛发等杂物，还有在混料时人工带入的一些杂质，如铁屑、玻璃碎片、头发等。 3、确定关键控制点 经上述分析，我们可以确定污染酸奶的微生物主要来源有：原料、配料、发酵剂、杀菌过程、生产设备以及环境的卫生。 酸奶生产过程关键控制点应设以下几个方面，并进行严格的检测与控制： a、严格控制原料的质量，严防细菌总数，尤其防止嗜热耐酸的酵母菌与霉菌数目超标。 b、严格实施巴氏杀菌的操作规程，保证对原料乳及果汁等辅料杀菌达标。 c、严格按无菌操作制备发酵剂，防止杂菌污染。严格控制发酵剂的添加量和发酵温度，并注意菌种活力，以保证保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌在数量上保持相对平衡（即1：1比例），以缩短发酵时间。 d、实现自动化无菌包装系统，分装后立即封口，以防杂菌污染。对包装材料要进行清洗干净与紫外线照射杀菌。 e、加强生产全过程的卫生管理工作，对设备、工具及包装材料等应彻底清洗杀菌。 5、确立管制标准与监控措施 * * 包装机 表1 酸奶生产中的危害分析及关键控制点 加工工序 潜在的危害 构成潜在危害的原因 控制危害的措施 是否关键点 原料乳 B：原料乳细菌污染， 原料是决定整个后继工序的关键，有些细菌和残留抗生素不能在后道工序中去除 选择新鲜品质好的牛乳做原料，乳中温度不能太高，一般低于10000个/ML，不含抗生素和消毒液，贮藏时间长的牛乳杂菌会增高，不宜选用 是 C：酸度过高、抗生素残留 P：原料乳混入杂质 配料 B：配料中腐败菌污染，主要是各类球菌、杆菌及少量酵母与霉菌、病原菌 配料中易混入微生物或杂质，影响后序生产和产品各项最终指标，且后道工序有杀菌过程。 选用符合国标的辅料，结块、酸败、发黄的白糖禁止使用；果酱、果汁在使用前进行加热杀菌，减少污菌 否 C：配料罐内壁铁锈污染 p：机械或人为混入杂质 预热均质 B：微生物污染 预热时间及温度按工艺要求，便可防止微生物繁殖，且后道工序有杀菌过程 均质压力应控制在18-20MPa，均质时料液温度控制在60-70℃，均质过程不能断料液 否 C：均质机中铁锈污染 冷却 无 冷却水中有一定的杂质，防止二次污染 杀菌后的牛奶应尽快冷却，拖延冷却时间会增加污染的机会，冷却的温度应控制在40-45℃，并作好记录 否 杀菌 B：芽孢等热敏性微生物残留 接种发酵 B：发酵剂污染 接种发酵是一道关键程序，发酵剂是否被污染，决定整个产品的质量 制备发酵剂接种时，应按无菌操作要求进行，注意防止污染；添加发酵剂总量为3%，保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的添加量分别为1.5%，并于43℃保温发酵 是 杀菌成功与否是影响产品的重要因素 采用90-95℃、30min处理，杀死乳中病原菌和其他全部繁殖体 搅拌混合 B：果料中致病菌污染 按照工艺要求，即可防止微生物及杂质污染 搅拌型酸奶到达发酵终点后应尽快从发酵罐夹层通入冰水，对料液冷却。冷却最好控制在20℃以下 否 C：缓冲罐内壁铁锈污染 P：人为混入杂质 冷藏后熟 生物性：酸奶中微生物繁殖 严格控制冷藏温度，便可防止微生物繁殖，并能产香 发酵成熟后的酸奶应立即冷藏在4℃条件下，直至饮用 否 是 无菌袋验收 B：微生物污染 包装容器是否清洁，对产品质量及货架期有很大影响 对包装材料要进行清洗干净与紫外线照射杀菌 是 C：辐射残留 无菌灌装 B：微生物污染 环境是否清洁对产品质量及货架期有很深影响 实现自动化无菌包装系统，分装后立即封口，以防杂菌污染。 是 卫生管理 B：微生物污染 酸奶的生产环境不够清洁、生产空间的封闭不严、空气的灭菌效果不