6.5挤出成型工艺答案.pptVIP

3.旁侧式 熔体经过一个近似直角的过渡区才流入机头 阻力大，结构更复杂。 挤管机头的特征对比 特征项目 直通式 直角式 旁侧式 挤出口径 适合小口径 大小均可 大小均可 机头结构 简单 复杂 复杂 挤出方向 与挤出机同方向 垂直 同方向 分流器支架 有 没有 没有 心轴加热 较困难 容易 容易 定型长度 应该长 不要太长 不要太长 上述几种机头由于存在分流器支架,会产生熔接线,影响制品外观及质量 消除熔接线的方法: 适当加大口模平直段(成型段)长； 增大分流器支架与出料口的距离；使进口角(扩张角)大于出口角(收缩角)； 加大机头进口处截面与出口截面比; 采用异型芯棒(目的是增大料流阻力). 4.筛孔板式：(生产聚烯烃类大管时,可克服自重产生的薄厚不均现象) 无分流梭和芯模,物料经筛孔板进入口模成型段 可保证物料充分熔融、塑化 无熔接痕，强度高，结构紧凑，占地面积小。 板、片成型 一、主要由挤出机、挤板机头、三辊压光机、牵引装置、切割装置组成。工艺流程线如图所示。 二.板（片材）机头 1.支管式 口模由引流道、分配腔和模唇组成 为将圆柱状流体变为扁平的矩形截面且有相等流速的流体，要设置一个纵向切口为管状的分配腔，其作用是对熔体稳压、分流，使其均匀地挤出宽幅制品。 优点是结构简单，制造容易；可调幅宽；温度易控制；体积小，重量轻 2.鱼尾形：熔体从中部进入沿扇形扩展开来 优点是物料呈流线型流动；物料停留时间短，适用的温度范围 广；结构简单 缺点是鱼尾形部分扩张角不可过大（避免中心处压力速度太大造成中心出料多两端少）；不能生产宽幅制品 3.衣架式：分配腔为两根直管递减的支管并有一个扩张角可 大至160~170o的型腔，（吸收了支管式和鱼尾形机头的优点） 优点是支管小，缩短了物料在机头内的停留时间；扇形型腔提高了制品的薄厚均匀性，制品幅宽可达4~5m 4.螺杆分配式：在直支管式机头模腔中插入一根旋转的分配螺杆 优点：生产能力高，制品均匀；可以发泡成型，易成型宽、厚板材；机头内料温易控制；可连续运转 缺点:是加工困难，成本高；分配螺杆旋转，使料流到口模区变为直线运动的距离短，易在制品中留下波浪形痕迹 分配螺杆的作用是将模腔内的熔体进一步塑化并沿宽度方向均匀分布；压力沿横截面各点一致，挤速均匀；减少机头内积料的可能性 三.吹膜用机头 芯棒式：（侧进料）料流在芯棒处分为两股，再沿芯棒尖的斜刀口处汇合，向模口呈薄管挤出，芯棒中通压缩空气吹胀。 优点是机头内通道间隙小，存料少，物料不宜过热分解，适于加工PVC料；只有一条熔接线；加工方便。 缺点是芯棒尖处易积料；压力作用到芯棒尖上，易偏中，造成制品不均匀开裂。 十字形：（中心进料）PP,PE等热稳料 优点是压缩比可大到7~8，无偏心 缺点是有分流器支架，存在3~4条熔接线（可在支架上方开设缓冲槽改善） 螺旋式：存在渐变的4~8条螺纹形流道，物料逐渐由螺旋变为轴向运动，再自环形间隙挤出膜管 优点是无熔接线；芯棒不偏心，成型稳定，厚薄均匀；芯棒粗，不易变形 缺点是加工复杂 第六章 塑料成型技术 * 问题 挤出成型设备 思考与练习 挤出成型原理 挤出成型工艺 产品工艺过程 问 题 1.什么是压延成型？其主要原料是什么？ 2.压延成型中都有哪些辅助装置？ 3.压延机分类？辊筒排列方式？ 学习要求 1、掌握挤出成型的特点； 2、熟悉挤出机的结构和主要部件的作用； 3、掌握挤出理论中影响生产和产品质量的因素； 4、熟悉管材、薄膜、板与片、拉伸膜的工艺。 6.3 挤出成型 一、概述 1.挤出成型原理：将塑料塑化后使其在一定压力下通过某种模具而形成截面形状与此模具相仿的连续体，并在固化后保持该形状的成型方法。 2.挤出过程： 1)第一阶段：塑化和赋形，使固态塑料塑化并在加压下使其通过口模并获得和口模形状及尺寸相似的制品； 2)第二阶段：定型，用适当的方法使挤出的连续体失去塑性状态而变为可以使用的玻璃态或结晶体制品。 3.挤出成型分类 按塑化方式分： 1）干法：加热加压，使塑料熔化→熔体通过口模→冷却→制品 2）湿法：溶剂使塑料软化→ 加压使熔体通过口模→溶剂分离（回收）→制品 湿法的塑化和加压分为两个独立的过程，而且，定型处理必须采用比较麻烦的溶剂脱除，还得考虑溶剂的回收，所以用的较少。它的适用范围仅限于硝酸纤维素和少速醋酸纤维素的挤出成型。 按加压方式分： 1）连续式：螺杆式挤出机加压 2）间歇式：柱塞式挤出机加压 易着火和过热时有危险 4.特点 1、设备制造容易，成本低 2、可以连续化生产效率高 3、设备自动化程度高，劳动强度低 4、生产操作简单，工艺容易控制 5、挤出产品均匀密实，质量好 6、原