节能的主要措施.docVIP

节能的内容有直接节能和间接节能,降低单位产品和产值的能源消耗:间接节能就是调整产品结构,工艺流程优化,减少生产过程的中间环节,减少燃料消耗,提高产品质量和性能,延长使用寿命等方面工作 一 钢铁企业节能工作包括:管理节能 1.管理节能 通过对企业现代化管理,建立相应的节能工作制度和实施细则,设立监管机构,达到节能目的,可实现节能5%的效果,而且应对用能之前进行科学的测评,提出指导性的建议和意见,而且还应当参与生产过程的管理 建立系统节能的观点,要打破工序之间的专业界限,以较高层次的深度研究节能,会使高炉煤气发热值降低,而高炉煤气发热值过低,会对充分使用高炉煤气产生不利影响,实现节能最佳效果 科学合理利用能源是企业管理节能的重点,提高二次能源的转化率和利用率,减少外排损失34.12%转化为可燃气体 包括高炉煤气 ,如何大力回收,我国重点钢铁企业转炉煤气回收量仅是国外先进水平的一半,而转炉煤气发热值 7000kJ/m3 要比高炉煤气发热值 3000~3500kJ/m3 高出一倍,没有大力回收与充分利用是太可惜了 2.结构节能 调整钢铁工业生产工艺结构,均可实现节能效果 焦化工序能耗是142.21kgce/t,喷吹煤粉工序能耗为20~35kgce/t,多喷吹煤粉,改变了高炉炼铁用能结构,少用焦炭可节能1.5% 球团工序能耗42kgce/t,烧结工序能耗66.38kgce/t,多用球团.又可以实现提高入炉矿品位的效果 连铸比模铸减少能耗25%～50%,薄板坯连铸连轧要比传统的模铸～开坯一热轧节能70%,连铸坯热装热送和直接轧制技术节能35% 采用短流程电炉生产工艺,就会节省了烧结 3.技术节能 采用先进的技术,淘汰落后的工艺,可以实现节能,均可实现节能影响 二 精料技术对高炉炼铁的科技进步影响率达70%30%?所以说?高炉炼铁是以精料为基础的? 1.精料技术的核心是提高入炉矿石的含铁品位1%,炼铁焦比下降1.5%,生铁产量升高2.5%,吨铁渣量减少30kg,允许高炉增喷15kg/t煤粉 2.提高炼铁原燃料转鼓强度,可降低炼铁焦比l%,可提高产量1.9% CaO/SiO2 l时 碱度提高0.1,可降低炼铁焦比3%~3.5%M40提高1%,高炉利用系数提高4%,燃料比下降5.0kgce/t:M10减少0.2%,高炉利用系数提高5%,燃料比下降7.0kgce/t 3.熟料比 指烧结矿和球团矿占入炉原料的比例 提高l%,可降低炼铁焦比2—3kg/t,熟料比天然块矿的还原性能好,可以增加铁矿石的间接还原度,铁矿石的直接还原是个吸热反应,而间接还原是放热反应1%,可降焦比6~7kg/t 4.入炉原燃料的粒度,因我国炼铁专业处于高速发展阶段,造成了全国炼铁原燃料供应紧张,价位攀升,成分处于波动之中,造成全国炼铁生产技术滑坡 指入炉焦比高 ?铁矿石品位波动?焦炭质量变化对高炉炼铁的影响见表1和表2 表1 烧结矿成分波动对高炉炼铁的影响 高炉产量，% 焦比变化，% 铁品位波动1% 3.9~9.7 2.5~4.6 碱度波动0.1 2.0~4.0 1.2~2.0 表2 焦炭质量变化对高炉炼铁的影响 焦炭质量变化 燃料比 利用系数 生铁产量 M40， 1% -5.0kg/t 4% 　 M10，-0.2% -7.0kg/t 5% 　 灰分， 1% 1%~2% 　 -2.5% 硫分， 0.1% 1.5%~2.0% 　 -2.0% 水分， 1.0% 1.1%~1.3% 　 -5.0% 5.优化原燃料粒度组成 5mm的粉末.要求其含量要低于3%~5% 指 5mm 含量每降低1%,高炉利用系数可提高0.4%~1.0%,焦比下降0.5% 入炉料粒度要偏小,要筛除 50mm的炉料 进行再破碎 ,烧结矿粒度应 50mm,块矿要 30mm;并控制5~10mm粒度组成占总炉料的比例 30%,炉料会有填充作用.造成高炉炉料透气性恶化,压差升高12.7～38.1mm的大块与6.4～12.7mm的小块分级入炉,可产生降焦比6%的效果10~40mm降为8～32mm,可降焦比3.1% 6.铁矿石的冶金性能要好60%的铁矿石属于还原性能好的矿石10%,高炉焦比可降低8%~9% 铁矿石低温还原粉化率每升高5%,高炉产量会下降1.5%,煤气利用率会下降,造成焦比升高 一些炼铁厂提出了对焦炭热反应性能的要求60% 宝钢要求大于66% ,热反应性要低于30% 宝钢要求低于26% ,焦炭质量对高炉炼铁的影响是至关重要的说焦炭和矿石对高炉炼铁的影响比例几乎是各占一半 高炉炼铁希望铁矿石的还原软化温度高一些 1100℃ .软熔温度区间窄 200℃ ,透气性好一些,有利于高炉操作,降低焦比 铁矿石的滴熔性是指熔化后的铁矿石容易被还原,且流动性能好,又可及时下落到炉缸内,滴熔温度高 三