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　 第九章 切削液 §9—1 切削液的作用 1、冷却 切削液带走大量的热量，降低切削温度，减少摩擦，提高刀具耐用度，减小工件、刀具的热膨胀，提高加工精度。 2、润滑 切削液渗入切屑、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面形成润滑膜，减少摩擦系数，减少粘结现象，抑制积屑瘤，改善表面粗糙度，提高刀具耐用度。 其它还有洗涤、排屑、防锈等作用。 切削液的效果，决定于液体的性质、形态、用量、以及使用方法。 §9—2 切削液添加剂 1、油性添加剂 含有机分子，能与金属表面形成牢固的吸附薄膜，在低速下起到良好的润滑作用。 2、极压添加剂 含有硫、磷、氯、碘等有机化合物。在高温下与金属表面起化学反应，形成化学润滑膜，耐高温性能好，减少摩擦。 用硫配成硫化切削液，它与金属化合生成硫化铁，熔点1193，硫化膜高温下不易破坏，在1000度保持润滑性能。 氯化石蜡、氯化脂肪酸与金属表面起化学反应，形成氯化亚铁、氯化铁，摩擦系数小，但在400度左右被破坏，遇水分解，对金属有腐蚀。 含磷的添加剂易形成磷酸铁膜，降低摩擦系数。 3、表面活性剂 即乳化剂，是使矿物油和水乳化形成稳定乳化液的添加剂。 表面活性剂还能吸附在金属表面上，形成润滑膜，起润滑作用。 4、防锈添加剂 一种极性很强的化合物，与金属表面有很强的附着力，形成保护膜，并与金属化合形成钝化膜，起防锈作用。 §9—3 常用切削液及其选用 一、切削液的类型 1、非水溶性切削液 切削油、各种矿物油、以及加入油性、极压添加剂的混合油。主要起润滑作用。 2、水溶性切削液 水溶液：水加入防锈剂或加入表面活性剂。 乳化液：矿物油、乳化剂、添加剂配制的乳化油和95%左右的水稀释而成的乳白色切削液。有良好的冷却、清洗作用。 二、切削液的选择 1、根据刀具材料、加工要求 高速钢刀具耐热性差，粗加工时，以冷却为主的乳化液或水溶液。精加工时，用润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。 硬质合金刀具一般不用切削液，必要时用低浓度的乳化液或水溶液。 2、根据工件材料 加工塑性材料时，需要用切削液。加工脆性材料，一般不加切削液。 加工铝、铜等材料，表面质量要求很高时，可以加10%乳化液或煤油。铜材不能加含硫的切削液，加工铝材，不能加硫化切削液。 3、根据加工工种 攻丝、钻孔、铰孔加乳化液或积压乳化液。对成型刀具，齿轮刀具应加润滑性能好的切削液。 §9—4 切削液的使用方法 1、浇注法 浇注方便，但流量低、压力低、很难直接进入切削区域，效果差。 2、高压冷却法 适合于深孔加工。高压、大流量直接喷射到切削区，并将碎屑带出。 3、喷雾冷却法 高压使切削液雾化，喷射到切削区。 * *