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组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化 “结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量 论述： 当不能进行一个任务时，等待时间随即产生。虽然有各种各样原因，但结果经常都是一样的：资源闲置，成本增加，排期受扰及客户需求未午到满足。 即使可以给员工安排其他任务，这也只能补救部分损失，因为物料依然闲置，生产流中断。工序是否可以进行下一个任务需要监督，进一步的改变需要进行。 解决本问题的秘诀是足够的资源与培训和适当的计划与排期结合起来。 七大浪费——6、等待 Page * New challenge 浪费——6、等待 原因： - 较差的设备保养 - 缺乏适当的设备或物料 - 较长的换型时间 - 缺乏交叉培训（Cross Training) - 没有成文的标准工作方法 - 生产瓶颈（不平衡的生产线） - 工作分配不平衡 举例： 一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用这设备。 一批产品到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时间。 设备某部分产生故障，但操作作员必须等待，直到维修人员到来修理。 七大浪费——7、过量加工 Page * New challenge 定义：亦称为“过分加工”。一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。 特征： 瓶颈工艺（一道工序不能完成一项工作） 没有清晰的产品与技术标准 无穷尽的追求完美 不完善的设计（产品与工艺） Page * New challenge 论述： 当没有完全理解客户的要求，但又担心不能满足客户的要求时，过量加工就不可避免的产生了。 过量加工完全是无为的多投入人员，时间，设备及金钱而客户不给任何报酬的“多此一举”的活动。 七大浪费——7、过量加工 Page * 原因： - 工艺更改和工程更改没有协调 - 随意引进不必要的先进技术 - 由不正确的人来作决定 - 没有平衡各工艺的要求 - 没有理解客户的要求 举例： 工程随意更改而没有在现有的工艺基础上考虑是否能做到 客户对产品尺寸的公差要求为+/-0.2，我们刻意要做到+/-0.1 New challenge 七大浪费——7、过量加工 Page * New challenge Page * New challenge 消除浪费的四个步骤 Page * New challenge 消除浪费的技巧 明确客户标准了解工艺要求选用适当工具 多余的不增值的活动资源的浪费交期延长 过量加工 标准化作业方法合理,准确的节拍时间精准的生产计划适时的物料供应 人等机器机器等人人等人非计划的停机 等待 合理的车间规划适当的缓冲区设置拉动系统 不合理的车间规划额外的人员与搬动工具运输中出现的意外等 搬运 高频小量的物料供应优化生产工艺布局标准化作业方法 频繁的物料移动过多的人员走动,转身或弯腰 多余动作 稳定供应商来料品质生产防错法操作方法与标准培训减少制程变量 额外的工作时间额外的人员检查废品,再次加工分类保存 返修不良 来料施行JIT拉动系统小批量且不过量生产 物流呆滞,占用空间存储区域暴满，新产品没处存放工序间的存货不受控发现问题时需大量返工对客户的变化不能及时反应 库存 小批量生产拉动系统连续流畅加工 多余的设备、货架、人力、空间库存堆积过多的设备额外的仓库或场地额外的工作人员 过量生产 消除的技巧 浪费的表现 浪费的类型 精益生产组织图 精益体系 基础IE 品质管理 供应商管理 生产管理 设备管理 流程管理 精益设计 时间研究 标准操作流程 学习曲线 动作研究 工作抽样 平衡分析 统计过程控制 浪费分析 多技能操作 损失分析 生产力分析 快速维修 快速切换 预知保养 设备改良 流程研究 一个流生产 单元生产 看板管理 DOE DFM 防呆设计 FMEA JIT Page * New challenge 精益工具 1、价值流图 2、源头品质管理 ? 3、5S工作区域整理 4、全面生产保养 5、目视管理 ? 6、快速换模SMED（减少换型时间） 7、批量缩减 8、U-型单元生产 9、工作标准化 10、节拍时间（工作平衡） 11、均衡生产 12、资源最近化 13、看板系统 ? 14、Kaizen（持续改善） Q A 2011年 突破劳资新增20%成本、物资通胀10%等局势，设法精兵简政、执行低本高效！ New challenge Thank You！ 谢谢各位！！！ Page * New cha