第五章 表面粗糙度设计与检测01研讨.pptVIP

付： 综合标注示例 （1） 下图为减速器输出轴的零件图，其上标注了尺寸及其公差带代号、几何公差和 表面粗糙度轮廓要求。 （2） 下图为减速器齿轮的零件图，其上标注了尺寸及其公差带代号、几何公差和 表面粗糙度轮廓要求。 第五节 表面粗糙度的检测 对于表面粗糙度，如未指定测量截面的方向时，一般来说也就是在垂直于表面加工纹理方向上测量。 表面粗糙度的检测方法主要有：比较法、光切法、针描法、干涉法、激光反射法、激光全息法、印模法和三维几何表面测量法等。 1．比较法 比较法是将被测表面与已知其评定参数值的粗糙度样板相比较 . 2．光切法： 光切法是利用“光切原理”测量表面粗糙度的方法。（图） 3．针描法：针描法是利用触针在被测表面划过，垂直方向的位移 ，通过传感器转换成电量，在显示 器上示出被测表面粗糙度的评定参 数值 。（图） 4．干涉法：干涉法是利用光波干涉 原理测量表面粗糙度的方法。 （图） 5．激光反射法 6．激光全息法 7．印模法 印模法是用塑性材料将被测表面复制下来，然后再对印 模进行测量。 返回 返回 * 第5章 表面粗糙度设计与检测 第一节 表面粗糙度的基本概念 一、 表面粗糙度的定义 实际表面轮廓经轮廓滤波器滤波后分为： 一般按S分： S＜1mm 为表面粗糙度轮廓； 1≤S≤10mm为表面 波纹度轮廓； S＞10mm为 f形状.。 表面粗糙度轮廓的产生： (3) 以及机床等工装系统的振动等。 (2) 切削过程中切屑分离时的塑性变形； (1) 切削后遗留 的刀痕； 表面粗糙度是指加工后零件表面的微小峰谷（Z）高低程度和间距（S）状况。 间距S 高低 Z 1. 对摩擦和磨损的影响 2. 对配合性质的影响 3. 对抗疲劳强度的影响 4. 对抗腐蚀性的影响 另外，对密封性、接触刚度和零件的外观等都有很大影响。 二、表面粗糙度轮廓对零件使用性能的影响 表面不是越光越好。 第二节 表面粗糙度轮廓的评定 一、取样长度和评定长度 1. 取样长度 lr — 测取样长度是指测量或评定表面粗糙度轮廓时规定的一段基准线长度。 为什么要规定测取样长度lr ？ （1）为了限制或减弱表面波纹度轮廓， 对表面粗糙度轮廓测量的影响。 （2）排除形状误差等， 2. 评定长度 ln— 一般 ln＝ 5 lr (连续的) ; 评定长度是指测量或评定表面粗糙度轮廓时规定的一段最小的测量长度。 若被测表面比较均匀时， ln 5 lr ; 若被测表面不均匀时， ln 5 lr 。 为什么要规定一段最小的测量长度ln ？ 因为表面的峰谷和间距的不均匀性，为了可靠地反映表面粗糙度轮廓的特性。 二、粗糙度轮廓中线 中线是指具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线。 在lr内，使轮廓上各点至该线的距离Zi平方和为最小。 （1）轮廓最小二乘中线(m)— zi X Z(x) x lr 最小二乘中线 （2）轮廓算术平均中线— 在 lr 内， X Z(x) lr F1 Fi F2 S1 S2 Sj 算术平均 中线 三、粗糙度轮廓的评定参数 1.幅度参数（高度参数） （1）轮廓的算术平均偏差 在lr内，纵坐标值Z(x)的绝对值的算术平均值(见下图）。 — Zi Z(x) X lr Ra 算术平均 偏差Ra （2）轮廓的最大高度 Rz 在lr内 Z(x) X lr Rz 最大高度Rz 中线 2. 间距参数 轮廓单元的平均宽度 Rsm: 在 lr 内，轮廓单元宽度Xsi的平均值。 轮廓单元: 一个轮廓峰和相邻轮廓谷的组合(图5.7)。 轮廓单元宽度: 中线与一个轮廓单元相交线段的长度。 中线 图5.7 轮廓宽度 lr 3. 混合参数（形状参数） 在给定的轮廓截面高度 C上，轮廓的实体材料长度Ml(C)与ln的比率。 轮廓的支承长度率Rmr(C) — 轮廓截面 高度C: C = Rz % 表面粗糙度轮廓评定参数共 4个： 基本参数 2 个 附加参数 (辅助参数) 2 个 Ra —轮廓算术平均偏差 Rz —轮廓最大高度 Rsm — 轮廓单元平均宽度 Rmr(c) —轮廓支承长度率 第三节 表面粗糙度的技术要求 a —第一个表面粗糙度轮廓（单一）要求（μm）； b — 第二个表面粗糙度轮廓要求 ； c — 加工方法； d— 表面纹理和纹理方向； e— 加工余量（mm）。 粗糙度要求注写的位置 一、 表面粗糙度技术要求的内容 二、表面粗糙度评定参数的选择 1. 幅度参数（高度参数）的选用 —