天然气集输2天然气脱水解读.pptVIP

* * 循环周期8 h、分子筛再生塔再生和冷吹过程的典型温度变化如图。 t0——冷气温度； t1——冷却温度； t2——再生温度； t3——热气温度； 温差38~44℃ 温差11~28℃ 55~65% 35~45% * * 2、吸附塔设计 气体压力和处理量一定时，塔径愈大、塔内气流速度愈小则脱水效果愈好，但塔造价增大。因而，设计吸附塔时应在塔径和气流速度间作出某种折中，并应考虑床层的高径比。 1）气体最大空塔速度 气体空塔速度过大容易扰动床层，并使吸附床压降增大，压碎吸附剂颗粒。气体最大空塔速度的经验式为： 2）单位床高压降 吸附剂装填量一定时，塔径愈大、压降愈小。单位床高压降可用下式表示： A——常数，与吸附剂颗粒大小有关。 B、C——常数，与颗粒大小和形状有关。 * * 3）床层高度 长周期吸附塔的床层高度有两部分组成，即饱和区和传质区。 饱和区吸附剂用量（质量）=气体脱水量/吸附剂设计湿容量（表8-5可查） 饱和区体积=饱和区吸附剂质量/散装密度（表8-5可查） 饱和区高度=饱和区体积/塔截面积 传质区高度按下式确定： 4）床层高径比 床层高径比一定要合适。直径过大，易产生沿塔截面气体流速分布不均；直径太小，则床层高度大，使得床层压降过大。根据文献和实践经验，推荐L/D=2～2.5，脱水效果良好。 ——系数，与吸附剂颗粒大小有关。 * * 八、吸附脱水操作参数 合理的吸附脱水操作参数能够延长吸附剂寿命、节省运行能耗和费用。原料气压力和温度应综合考虑脱水系统上、下游工艺要求。 1、原料气温度 原料气温度的确定考虑三个方面： ①温度愈低，原料气的含水量愈小，吸附负荷愈低； ②温度愈低，吸附剂的湿容量愈大，吸附效果愈好； ③温度不能低于水合物形成温度。 一般原料气经压缩、冷却后温度控制在38~50℃。多在45 ℃左右。 * * 2、原料气压力 原料气压力的确定考虑两个方面： ①压力愈高，吸附剂湿容量愈大，吸附效果愈好，但压力对湿容量的影响比温度小得多； ②后续工艺所需压力。 因此，吸附操作压力主要按后续工艺所需压力决定。一般原料气压力控制在3.4～8.3 MPa。 在操作中应避免原料气压力波动而扰动吸附剂床层。 * * 第四节 脱水方法选择 一、其他脱水方法 二、吸收与吸附脱水比较 三、天然气脱水方法的选择 * * 一、其他脱水方法 除上述广泛应用的脱水方法外，还可以采用压缩、冷却、CaCl2吸收及膜分离等方法脱除天然气中的水分。 1、低温分离法 由于多组分混合气体中各组分的冷凝温度不同，在冷凝过程中高沸点组分先凝结出来，这样就可以使组分得到一定的分离。现在气田上多采用高压天然气节流膨胀制冷后低温分离脱出天然气中一部分水分的方法。在油田伴生气脱水中采用的膨胀机制冷脱水也是一种冷分离。 该方法流程简单，成本低廉。可达到的水露点略高于其降温所达到的最低温度，同时满足烃露点的要求。特别适用于高压气体；对要求深度脱水的气体，此法也可作为辅助脱水方法，将天然气中大部分水先行脱除，然后用分子筛法深度脱水。 * * 2、 氯化钙法 氯化钙是最早使用的天然气脱水剂，氯化钙脱水实际上包含两段，即固体吸收段和液体吸收段，天然气先在液体吸收段以氯化钙水溶液经3～5块塔板脱水；然后再经过固体吸收段进一步脱水，固体吸收水后成为浓溶液而流入液体吸收段。 装置运行初期，露点降可达到40℃甚至更大，但随着固体氯化钙的不断消耗，后期露点降仅有17℃甚至更小。此法的投资及操作费用均较低，但露点降不稳定、需要更换、腐蚀严重且存在废液排放问题。因此，该方法仅仅适用于边远地区、露点降要求较小的天然气脱水。 * * 3、膜分离法 对于渗透性分离膜，H2O较H2S及CO2有更好的渗透性，可用于脱除天然气中的水汽，但同时会造成甲烷损失。基本流程如图a所示，其工艺简单，适合于海洋开发。 甲烷损失是膜分离法用于天然气脱水需要解决的问题，要尽量降低甲烷损失又不明显地增加投资成本。 图b 所示，可以将渗透气再压缩回掺到