聚合物基复合材料界面设计解析.pptx

聚合物基复合材料的界面设计 演讲人：周如金 2015年12月11日 主要内容 界面的形成与结合方式 界面残余热应力的形成、分布与控制 复合材料界面示意图 1 外力场2 基体3 基体表面区4 相互渗透区5 增强体表面区6 增强体 复合材料的界面形成过程 复合材料的增强体与基体间界面形成过程可分为两个阶段 第一阶段 接触→吸附与浸润→交互扩散→物理或化学结合 第二阶段 粘流态组成的固化过程—凝固或化学反应形成稳定的界面结合 第一、二阶段往往是连续的，有时也是同时进行的。 界面区的作用 复合材料的界面不仅是连接增强材料与基体的桥梁,也是外加载荷从基体向增强材料传递的纽带，实现应力传递。 在载荷作用下，增强体承受主要应力，基体承受应力较小，界面区则承受从增强体表面到基体表面梯度分布的应力 界面结合强度的大小不仅与界面的形成过程有关,而且还取决于界面结合的方式。 界面的结合方式 界面结合可分为两类: 物理的机械结合 聚合物基体通过扩散、嵌入到纤维表面的凹坑、缝隙和微孔中,使纤维“锚固”在聚合物基体中。 化学结合 纤维表面的官能团与聚合物基体的一些官能团在复合过程中发生各种化学的相互作用(形成共价键、氢键及极性相互作用)。其中,化学结合的方式通常可以导致很强的界面结合。 适度的界面粘结 增强纤维与聚合物基体之间的亲和性都较差，容易在界面上形成空隙和缺陷，难于形成有效的粘结，可以通过对纤维的表面改性(如蚀刻、表面接枝、偶联剂处理等)及树脂基体的物理、化学改性等方法，来改善纤维与基体间的润湿性，甚至在纤维与基体之间形成化学键结合，从而提高纤维与基体树脂之间的界面粘结强度，获得层间剪切强度高的复合材料。 提高复合材料的界面粘结,有利于改善材料的拉伸及弯曲强度，但同时又可能导致材料冲击韧性的下降。这是因为在纤维增强复合材料中，冲击能量的分散通常是通过纤维与基体的界面脱粘、纤维拔出、纤维与基体的摩擦运动及基体的变形来实现。 材料 性能 数值 C纤维 αL -0.36ppm/℃ αT 18ppm/℃ ΔV 0.54％(117→25℃) 凯芙拉纤维 αL -2ppm/℃ αT 59ppm/℃ ΔV 1.8％(177→25℃) E-玻纤 α 48ppm/℃ ΔV 2.1％(170→25℃) 环氧树脂 ΔV 1.8 ％(177→25℃) 聚丙烯 ΔV 1