1液态成形理论基础详解.ppt

1.1.1 液态成形概述 1.1.2 金属的凝固 （1）组成：液态金属是由游动的原子团、空穴或裂纹构成。 （2）特征 原子间能量不均匀性，存在能量起伏。 原子团是时聚时散，存在结构起伏。 同一种元素在不同原子团中的分布量，存在成分起伏。 液态金属结构示意图 充型：液态合金填充铸型的过程，简称充型。 充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 影响充型能力的主要因素 常用合金的流动性（砂型，试样截面8×8mm） 1. 缩孔与缩松 2)缩松的形成 缩松：分散在铸件某些区域内的细小孔洞，分为宏观缩松和显微缩松两种，显微缩松分布更为广泛。 形成条件:主要出现在结晶温度区间大呈糊状凝固的合金中。 2、铸造应力 （ 2 ）热应力 2)铸件内残留应力引起的铸件变形，即自发地通过变形来减缓其内应力。 4、铸件的裂纹与防止 1.1.4液态成形件的质量与控制 同时凝固和顺序凝固比较 冷铁 热节 c.寻找热节的方法 等温线法 内切圆法 阀体铸件上易产生缩孔的热节不止一个，底部厚大部位无法安装冒口，该处设置冷铁. 顺序凝固的缺点和应用： 缺点——铸件成本高，加大铸造内应力（易变形、开裂）。 应用——体收缩大的合金，如铸钢、铝青铜和铝硅合金等。 铸件在凝固以后的继续冷却过程中，其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。 （1）机械应力（收缩应力） 合金的线收缩受到铸型、型芯、浇冒系统的机械阻碍而形成的内应力。 机械应力是暂时应力。 上型 下型 热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力。 下面以T形杆件为例分析热应力的形成过程，如图所示。杆Ⅰ较厚，冷却较慢；杆Ⅱ较细，冷却较快。在冷却过程中，根据两杆所处的状态不同，热应力的形成过程可分为三个阶段： 1 2 热应力的形成过程 框形铸件热应力形成过程 结论： 1）冷却慢的部分（厚壁或心部），残余应力为拉应 力；冷却快的部分（薄壁或表层），残余热应力为压应力。 2）当厚大部分进入弹性状态时，厚薄部分温差越大，产生的热应力越大。 3）铸件的各部分截面积差越大，产生的应力差越大。 3、铸件的变形与防止 1)当铸造应力形成时，若超过合金的屈服极限低于强度极限，则产生塑性变形。 框形铸件热应力形成过程的变形 （1）铸件的变形 铸件厚壁处或心部受拉应力，受拉应力的部位变形时趋于缩短向内凹；薄壁或表层受压应力，受压应力的部位变形时趋于伸长向外凸。 + - 例：床身铸件，其导轨部分较厚，受拉应力；其床身壁部分较薄、受压应力，于是床身发生朝导轨方向的弯曲。 例：圆柱体铸件加工过程中的变形 3）有残余应力的铸件，经机械加工，一段时间后，将产生变形，影响零件精度。 同时凝固过程示意图 1）工艺上采用同时凝固原则，减小温差，均匀冷却；适用于收缩小或倾向于糊状凝固的合金，如灰铸铁、锡青铜等。 （2）防止变形的方法： 不同截面件的变形 2）铸件壁厚尽量均匀、对称 3）反变形法 模样制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形的方法叫反变形法。适用于细长易变形铸件。 床身导轨面的挠曲变形及反变形 4）时效处理 时效处理是去除残余应力防止变形的有效方法。 i)自然时效，将铸件置于露天半年以上； ii)人工时效，550-650℃去应力退火。 时效处理宜放在粗加工之后，以便将铸造应力、粗加工产生应力一并消除。 （1）热裂 热裂特征：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。 热裂的防止： ① 应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。 ② 应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。 ③ 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量， 防止热脆性。 热裂是在高温下应力超过金属液膜的抗拉强度时形成的。 热裂纹形成过程 （2）冷裂 冷裂的特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金 属光泽或轻微氧化色。 冷裂的防止： ①使铸件壁厚尽可能均匀； ②采用同时凝固的原则； ③对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，防止冷脆性。 铸造时随温度下降，铸件应力增大，当铸件应力增大到大于材料的抗拉强度时，在低温下形成的裂纹。 例：轮形铸件的冷裂 一、铸件的缺陷 * 机电学院机械工程系赵友亮制作 液态成形理论基础 第一章 液态成形 概述(工程训练回顾） 铸件的凝固 合金的充型 合金的收缩 铸件的质量控制 §1.1液态成形理论基础 一、什么是液态成形（铸造生产） 将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中， 待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。 （1）材料来源广； （2）废