技术创新概论第四讲.docVIP

第四讲 从大规模生产到大规模定制 江峻任 一、技术创新的路径 日本汽车与美国汽车的较量 美国是“车轮上的国家”，汽车普及率居全球首位，每100人平均有约60辆车，目前在全美国有超过1亿辆车在行驶着。美国每年销售新车约1400万辆左右，是全球最庞大的单一汽车市场，所以美国又是全世界汽车业最重要，竞争最激烈的地方。 美国汽车工业自亨利·福特1907年发明T型车及首创流水线生产方式以来，对汽车工业的发展作出了巨大的贡献。经过长期的竞争和兼并，美国汽车制造业目前完全由三大汽车公司控制着，它们是通用汽车公司（GereralmotorsCorp），福特汽车公司（FordMotorCompbany）克莱斯勒汽车公司（ChryslerCorporation），俗称“三巨头”。三巨头在1993年销售额的总和约2857亿多美元，与当年我国国民生产总值差不多。 20世纪50至70年代初是其黄金发展时期，但70年代两次石油危机之后，经济省油的日本小型汽车崛起。从70年代到90年代，日本汽车大举打入美国市场，势如破竹，给美国汽车市场造成了巨大冲击。“三巨头”此后便陷入了长期的衰退。 1978-1982年，福特汽车销量每年下降47%，1980年出现了34年来第一次亏损（也是当年美国企业史上最大的亏损），从1980-1982的三年间，亏损总额达33亿美元；而克莱斯勒公司濒于破产，通过提起反倾销法案强制日本人“自愿”限制汽车出口数量，方才免于倒闭。美国保持了多年的汽车第一大生产国地位也一度被日本人强占。 汽车工业的技术创新路径分析 1886年德国人卡尔·本茨研制的0.9马力的三轮汽车取得了帝国专利证书，同年，另一名德国人戴姆勒也试驾了他发明的四轮汽油汽车，从此，汽车开始改变这个世界。 一百年来，汽车业经历了三次变革：1914年美国福特汽车公司安装汽车装配流水线，带来了汽车工业史上的第一次变革；50年代战后的经济繁荣使汽车业进入了前所未有的黄金时期，给汽车带来了第二次变革；到60年代末，日本汽车工业出现奇迹，物美价廉的汽车使汽车工业发生了第三次变革 。 二、大规模生产 汽车生产的大众化之路 1908年，亨利·福特开始出售著名的“T”型车，这种车产量增长惊人，最重要的是，这种车简单实用，材料出众，用钒合金钢制造，轻巧结实，脚踏变速器操作十分方便，大大提高了汽车驾驶者的舒适度 。 与汽车本身同样不同凡响的是它的生产方式。1913年，福特汽车公司首次推出了流水装配线的大量作业方式，使汽车成本大跌，汽车价格比当时欧洲所产的汽车便宜了1/2到1/3，不再仅仅是贵族和有钱人的豪华奢侈品了，它开始逐渐成为大众化的商品。 1913年的夏天，在密执安州海兰公园制造厂，福特汽车公司用绳子和绞盘将底盘在地板上进行传送。现代批量生产由此诞生！最终每个工作日下线T型车的速度达到每10秒一辆。 福特的汽车装配流水线 自1908年10月1日第一辆T型车交货以来，直至1927年夏天T型车成为历史，共售出1500多万辆。T型车在全世界倍受青睐，它成了便宜和可靠交通的象征。福特汽车公司创造了一个巨大的永久性汽车市场，带动了全球汽车产业的发展。1913年底，美国售出的汽车近一半是福特生产的。到20年代，全世界一半以上的注册汽车都是福特牌。 大规模生产模式的主要特征 （一）流水线生产 （二）低成本、低价格 （三）规模经济 （四）标准化产品 （五）专用设备和细化分工 （六）强调工作效率 （七）分层组织结构 （八）垂直集成 总之：大规模生产取得成功的经验和方法是以操作效率、突破性创新、面向统一的大市场、销售低成本的标准化产品和对外财务报告为中心。 大规模生产的负面影响 一、在生产职能方面，增加间接劳动力和机器成本以及库存成本；管理机构加大，管理费用增加，生产不灵活。限制了非标准产品和个性化的产品。缺乏在工人的知识和技能方面的投入。 二、忽略了在产品和工艺方面的持续创新； 三、在市场方面，忽视顾客的个性化需求，不以市场为中心，而以销售和推销为中心。 到了1927年，T型车气数已尽。T型车虽然作了改进但多年来基本上没有变化，慢慢失去了市场，让位于福特竞争对手所提供的无论款型和动力都高出一筹的车型。5月31日，福特全国各地的工厂都关闭半年，为生产新款A型车更换机械设备。 三、大规模定制 丰田的精益生产 丰田生产方式的创新 （一）解决品种和批量的矛盾——单一作业转换。 （二）对装配流水线思维定势的批判。 装配流水线必须不停顿的流动，不停顿就是好。组装中的差错需要通过下线后的检测发现并在返修段加以纠正。 大野认为产品的质量不能依靠检测和修复，而要依靠全员的质量意识和一定要从根本上解决问题的制度。这就是丰田的全面质量管理。 （三）杜绝一切浪费