顺德工厂第三季度优秀改善项目交流会.pptVIP

改善人：赵虎/黄国华 2010年8月1３日 ８月１日开始整改 项目 现 状： SMT产能出现“瓶颈”问题，产能的提升刻不容缓。 目标提升效率２０％。 调查后主因确定： 1、1#产线点胶机“瓶颈”工位导致贴片产能不能最大化的整改. 2、换料停机时间的浪费. 3、频繁的转产停机时间的浪费. 4、管装物料客观 具有的中心位置偏差波动较大；导致贴装时间浪费严重。 5、4148二极管圆柱形严重浪取料时间。 6、PCB拼版数量和面积小，贴装时间占CYCLETIME比例小. 制定对策 对策制定一： 1#产线增加手工印刷台，确保此产线贴片机不待机。 对策制定二：接料片引进，减少换料停机时间的整改。 对策制定三：转产人员的整合，减少转产停机时间的整改。 对策制定四：管装物料包装方式改为编带物料，减少中心位置波动。 对策制定五： 4148二极管圆柱形改为方形，提高吸嘴取料同步性。 对策制定六： PCB拼版面积最大化，增加贴装效率。 对策实施一： 1#产线增加手工印刷台，确保此产线贴片机不待机。 整改前 整改后 制定对策 增加手工印胶，消除点胶“瓶颈”工序，单条产线效率提升14.3%.（贴片机产能最大化计算所得） 无 14000改善后产能点数达到16000 8000 8000 14000 产能（点数/小时） 贴片机（JUKI KE-2050L）贴片速度：点/H 贴片机（JUKI KE-2050L）贴片速度：点/H 点胶机（JUKI KD-775）（点胶速度：点/H） LINE1 对策实施二：接料片引进，减少换料停机时间的整改。 整改前 整改后 制定对策 不停机接料代替停机换料，节约停机时间。提升６.９%。 （平均每条产线每班换料约２０次，每次换料２５秒－３０秒，换算１０条产线得出节约效率） 对策实施三：转产人员的整合，减少转产停机时间的整改。 整改前 整改后 制定对策 单条产线一人转产；平均耗时15分钟。 相邻产线两人协作转产；平均耗费8-10分钟, 转产效率提升４０%。 对策实施四：管装物料包装方式改为编带物料，减少中心位置波动。 整改前 整改后 制定对策 编带包装类型物料取料和贴装时间是管装包装类型的1/3-1/4。针对管状物料的吸取和贴装效率可以提升２００-３００%。 对策实施五：4148二极管圆柱形改为方形，提高吸嘴取料同步性。 整改前 整改后 制定对策 方形类型物料取料和贴装时间是圆柱类型的1/3-1/4。针对二极管物料的吸取和贴装效率可以提升２００-３００%。 对策实施六：PCB拼版面积最大化，增加贴装效率。 制定对策 设备的传送PCB和识别MARK时间占贴装总时间的比例越小，贴装效率越高，增加拼版相当于增加了贴片时间在CYCLETIME的比例。 先从遥控和显示板着手整改，现整改十多款pcb,整改完成日期预计8月底。其他类型PCB推广整改中。 效果验证 结果数据对比 第二次整改结果8月平均数据(相对于7月数据) 产能提升６.５３％ 数据来源于PDM系统记录数据 实际提升效率为６.５３％，后续提升计划为： １.现平均每日转产约为８０-１００次。转产人员的再次整合，每班增加２名专门转产人员，再次压缩转产损耗时间。 ２.管装物料包装方式改为编带物料，减少中心位置波动。现只实现了少部分，绝大部分的管状还未整改到位。仍需持续整改。 ３. 4148二极管圆柱形改为方形，提高吸嘴取料同步性。只有一家供应商断续供货，仍需持续整改。 ４. PCB拼版面积最大化，增加贴装效率。现在整改中。未有实物整改完成，仍需持续跟进整改。 谢谢！ 后续效率的持续提升工作