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任务四 定位基准的选择 一、相关知识 （一）基准的概念 定位基准：在加工中工件上用作定位的点、线、面 粗基准 精基准 测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误 差所依据的基准 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位 置所依据的基准。 如下图所示的定位环孔D（H7）的轴线是设计基准，在进行模具装配时又是模具的装配基准。 （二）工件安装方式 三、定位基准的选择 定位基准的选择不仅影响工件加工精度,而且定位基准不同,其加工工艺路线也不可能相同. 粗基准：用毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。选者粗基准时应该便于加工出精基准,而且应该有利于提高精基准的精度. 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。 1．粗基准的选择原则 工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准,粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。选择粗基准，一般应遵循以下几项原则： （1）保证不加工表面位置正确原则：选不加工面为粗基准。 这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系 零件加工实例 不加工表面 加工余量 （2）余量均匀原则 ① 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准，床身加工就是一个很好的实例。 在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高,而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时,导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求在加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀；故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，这样做可以保证从导轨面上切除的加工余量少而均匀。 ②为了保证主要加工表面有足够余量,应选毛坯上余 量最小的表面作为粗基准. (3)粗基准不重复使用 粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。 (4)粗基准表面应该平整,不能有飞边,浇注系统,冒口或其它缺陷 上述选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。 2．精基准的选择原则 选择精基准一般应遵循以下几项原则： （1）基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 基准重合与不重合的示例 1 2 3 1 2）统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 （3）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 4）互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。 上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 二、相关实践 如图1- 11所示为滑道零件图，材料：45钢，数量：200件，未注粗糙度：Ra=3.2um，倒棱，根据零件图的要求分析定位基准等。 该零件属板类形状，大部分结构以中心对称分布，尺寸精度集中在35（ 0/-0.1），φ12（0/+0.021）。21两处体现，其他都为自由公差。形位精度、热处理等均无特殊要求。 1)生产类型零件数量为200件，属中批生产。 2)毛坯准备该零件从外部结构及尺寸看，无论是锻件还是铸件，都可满足要求。但由于无特殊力学性能要求，使用普通铸件做毛坯，较符合实际要求。又由于该零件尺寸较小，生产数量偏大，从批量生产角度考虑，采用一件毛坯生产多个零件的方式组织毛坯生产。 3)加工方法从图上可以看出，采用铣削加工、钻削加工，就可将该零件的主要结构加工出来。再辅以铰西φ12（0/+0.021）孔，即可完成整个零件的加工。 4)加工顺序先面后孔；先粗加工后精加工。 5)加工设备既可在通用机床上加工，又可在数控机床上加工。由于零件结构简单，精度要求一般，选通用机床加工，即可满足有关要求。 6)定位装夹该零件在铣、钻削加工时，均可采用平口钳装夹，操作简单