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磨损机理（二） 表面疲劳磨损Fatigue wear 表面疲劳磨损是循环接触应力周期性地作用在摩擦表面上，使材料疲劳而引起材料微粒脱落的现象。摩擦表面材料微凸体积受循环接触应力作用，产生重复变形，导致裂纹和分离出微片或颗粒，形成了疲劳磨损。 这种形式的磨损常出现在滚动轴承、齿轮等高副中。当接触表面受到很大的循环变化接触应力，经过一定工作循环次数以后，可能在局部表面形成小块的甚至是片状的 麻点或凹坑，进而导致零件失效。这种失效形式称为表面疲劳磨损，简称点蚀。由此建立的接触疲劳强度准则是机械传动设计的重要的计算方法。 表面疲劳磨损的分类 表面疲劳磨损的分类方法很多。 1〉．按照摩擦副的性质可分为 滚动摩擦疲劳磨损 这种情况常发生在润滑充分、密封良好的滚动摩擦表面上主要表现为点蚀。??? 滑动摩擦疲劳磨损 在两表面滑动接触过程中，硬微凸体使表面产生变形，在硬微凸体前面的材料受压，而在其后面的材料受拉，即表面材料受变向载荷．当应力循环次数达到一定数值时，即开始产生疲劳破坏。与此同时，硬微凸体经过多次接触和变形也会产生疲劳。因此，无论是硬表面还是较软的表面均可出现疲劳破坏而产生游离酌磨屑。 2〉．根据表面疲劳磨损的发展情况可分为 早期疲劳磨损 ?新的摩擦副表面开始接触时，接触点很少，表面压强很高，当表面应力超过材料的疲劳极限时，即出现点蚀。随着磨合的进行，表面粗糙度降低，实际接触面积增大，因而表面应力减小。同时，摩擦过程使材料表面产生冷作硬化效应，从而提高了表面的疲劳强度，最后使表面应力小于材料的疲劳极限，于是点蚀停止扩展．这种情况在表面硬度较低而塑性较好的金属摩擦副中较为多见。 破坏性疲劳磨损 实际上摩擦表面的接触是不连续的，载荷分布也不均匀，如果应力很高，即使在磨合之后，表面应力仍然超过材料的疲劳极限；此时．点蚀无法停止，直至表面完全破坏，此情况常见于表面硬度较高而塑性较差和润滑不当的摩擦副中。除此之外，还有按照循环次数的高低进行分类的。 由于摩擦学负荷通常与作用在表面上的机械应力有关，并且它的大小是随时间或位置的不同而不断改变的，所以在很多磨损过程中都伴随有疲劳磨损。它表现为裂纹的 逐渐形成和扩展，最后在受摩擦学负荷的范围内脱落下一些颗粒状或片状磨屑，结果留下一些麻点和坑穴。用扫描电子显微镜有时还可以观察到复员线，说明裂纹呈间断式生长。还有垂直与运动方向的横向裂纹，也表明有疲劳磨损发生。当有很多裂纹同时扩展时，有可能产生磨屑 。 疲劳裂纹一般在固体有缺陷的地方出现，这些缺陷可能是机械加工时造成的，也可能是材料在冶金过程中造成的，还可能在金属相之间和晶界之间形成。在摩擦磨损过程中，表面层发生塑性变形和发热，润滑油的作用等条件对疲劳磨损都会产生重要影响。 通常人们把表面疲劳磨损分成两大类：（1）非扩展性疲劳磨损 在某些新的摩擦表面上，因接触点较少，压力较大，容易产生小麻点状的点蚀。经磨合后，接触面积扩大，实际压力降低，小麻点停止扩展。这种疲劳磨损对运动速度不高的摩擦副影响不大。（2）扩展性疲劳磨损 作用在两接触面上的循环接触应力较大，由于材料塑性差或润滑不当，在磨合阶段就产生小麻点，经过一段时间，小麻点发展成痘斑状凹坑，使零件迅速失效。 疲劳磨损是通过薄膜表面的循环载荷产生的，将导致薄膜、界面和基体出现裂纹，进而产生断裂，材料分离以及磨屑。 根据摩擦表层发生的现象，可以认为疲劳磨损过程是由三个发展阶段组成，即表面相互作用；在摩擦力影响下，接触材料表层性质的变化；表面的破坏和磨损微粒的脱离。 表面疲劳磨损的机理 疲劳磨损形成的原因，按裂纹产生的位置有两种解释。 （1）裂纹从表面产生 在滚动接触过程中，材料表层受到周期性载荷作用引起塑性变形表面硬化，最后在表面出现初始裂纹，并沿与滚动方向呈小于45?的倾角方向由表向里扩展。润滑油进入微裂纹、受挤压后产生楔裂作用加速裂纹的扩展。在载荷继续作用下，形成痘斑状的凹坑。 （2）裂纹从接触表层下产生 静弹性接触的赫芝理论表明，最大压应力发生在表面，而最大单向切应力则发生在表面下方深度为Zm处（平行圆柱体的Zm =0.78a,τmax=0.3pmax）。在滚动接触条件下，重要的应力参数是最大交变切应力，它比最大单向切应力更接近于表面。该处塑性变形最剧烈，在周期载荷作用下的反复变形使材料局部弱化、并在剪应力最大处出现裂纹，沿着最大剪应力方向扩展到表面，形成疲劳磨损。 当两个表面没有直接的固体接触，而是完全被一层的润滑油膜隔开时（全膜润滑），也存在着疲劳磨损的可能性。例如圆柱滚子副，当滚子之间有润滑油时，就产生一弹性流体动力润滑油膜，在润滑油流出一侧(出口)会形成一个压力峰。当速度超出某一临界值后压力峰值会超过赫芝压力。 不仅滚动摩擦过程，滑动摩擦过程也可能导致疲劳磨损。在研究滑动时微凸体接触点表面下区域