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数控设备加工时间的计算 以下设小写英语字母为数控代码中的实际数字，t表示一个程序段的耗费时间，∑表示累积时间，Ψ表示数控设备非加工行程定位的最大速度，如表3 所示。 表3 编程模式 （1） 功能分组 （2） 功能解释 处理方法 G00 Xx Yy Zz A 点定位。刀具运行到G54 或G55~G59 的工件坐标系的x,y,z点 x0 0,y0 0.z0 0 ∑ ∑+t x0 x,y0 y.z0 z G01 Xx Yy Zz Ff A 直线插补,按照f进给速度，刀具运行到x,y,z点 ∑ ∑+t x0 x,y0 y.z0 z G02 Xx Yy Ii Jj Ff 或G02 Xx Yy Rr Ff A 顺时针方向圆弧插补圆弧终点在x,y点，圆心在i,j点,或半径为r 如果r未知，则 t rθ’ /f ∑ ∑+t x0 x,y0 y.z0 z G03 A 逆时针方向圆弧插补 同G02 G33 Xx Zz Ff Ss 或G33 Uu Ww Ff Ss A 螺纹切削，等螺距按主轴旋转速度s 转/分 ，导程为f mm/转 加工螺纹 t z/ sf ∑ ∑+t x0 x, z0 z G80 E 固定循环注销 G81 Xx Yy Zz Rr Qq Pp Ff ~ G89 E 钻孔循环，孔位置在x,y点，在r点进刀,进刀深度为z,如果是高速深孔加工，则每次进刀深度为q，直到z,在孔底暂停p ∑ ∑+t，x0 x,y0 y t q+1 z/ 2f . ∑ ∑+t t q+1 z / 2Ψ . ∑ ∑+t+p, G90 Xx Zz Ff 内外圆车削循环。刀具从x0/2,点运行到x/2,z0点加工至z，又返回x0/2,z0点 t | x-x0 /Ψ|,∑ ∑+t， t max | x-x0 /Ψ|, | z-z0 /Ψ| . ∑ ∑+t t | z-z0 |/f. ∑ ∑+t, G86 Xx Zz Rr Ff 外圆锥面车削循环。刀具从x0/2,z0点运行到x/2+r,z0点加工至x/2,z，又返回x0/2,z0点 t | x/2+r-x0/2 /Ψ|,∑ ∑+t， t max r/f|, | z-z0 /f| . ∑ ∑+t t max | x/2-x0/2 /Ψ|, | z-z0 /Ψ| . ∑ ∑+t, … …G89 国定循环 … … G90 I 绝对尺寸 在后续代码中，令x0 0,y0 0.z0 0 说明 以上只是按照JB3208-83的标准列出的G指令的功能，不同国家、不同的数控设备生产厂，甚至相同生产厂的不同型号的数控指令含义都可能不同，数控车床和数控铣床指令的含义也有不同。但是基本的插补指令是一样的，不同的指令主要是设置参数、固定循环等等，请注意阅读操作手册。 在A组或者E组指令下的非取消指令紧后，如果出现单独的坐标参数如Xx Yy Zz，或Uu ΨΨ Ww的程序段，则按此坐标继续实施该组指令的加工，其它参数仍然有效。Uu ΨΨ Ww分别表示平行于x轴，y轴，z轴的坐标参数。 上述表中的累积时间忽略了刀补、换刀等辅助动作的时间，但是其所占的比例一般小于5%，可以忽略，如果不能忽略可以按照手册提供的参数加以修正。 计算流程 设置变量 逐行读取程序段，如果有F、S的设置，要保存；如果有表示绝对坐标的程序段如G90,则在后续代码中，令x0 0,y0 0.z0 0；如果满足表1的编程模式，根据表1的处理方法进行加工时间的计算。 输出∑ 根据换刀的次数调整∑，得到该数控设备的加工时间 实例 受FANUC 0i-MC控制的铣削加工中心有两个孔需要加工，如图4-1所示，数控代码如下，带圈的数字示意该程序段刀具到达的终点位置，不包括在数控代码中： N01 G00 G90 G55 X-41.25 Y0 N02 G43 H01 Z60 N03 M03 S1400 N04 M08 N05 Z2.0 N06 G98 G81 Z-4.5 R2.0 F50 N07 X-66.85 N08 G00 G80 Z200.0 N09 M05 N10 M09 N11 M06 T02 N12 G00 G90 G55 X-41.25 Y0 N13 G43 H02 Z60.0 N15 M03 S1800 N16 M08 N17 Z2.0 N18 G98 G83 Z-13.0 Q4.0 R2.0 F70 Z 注:。~的过程是第一次次进刀4mm，然后退到;又快进4mm，进刀4mm,退到;又快进8mm，进刀4mm，退到;又进刀15mm，退到。 N19 X-66.85 注：，重复N18，只是变换位置号，变成。 N20 G00 G80 Z200.0 N21 M05 N22 M