玻璃钢机舱罩模具制作工艺包括：涂覆脱模剂.ppt

1.5兆瓦风电机舱罩模具制作工艺全景记录 风机叶片、风电机舱罩、导流罩是风力发电机组的关键部件，均采用了性能优越的复合材料制成。风力发电机的重要部件如主轴、变速箱、电机等均安装在机舱罩内，故机舱罩主要保护设备免受环境影响，并提供人员安装维修条件。虽然相对于叶片，机舱罩的设计相对简单，但风力发电机制造商对其制造要求同样很高。  机舱罩产品的制造工艺流程一般包括： 产品图纸设计——转化并设计模具图——加工原模——制造模具——模具表面处理——制造产品 模具的制造是整个工艺中关键的一步，模具的质量直接影响到最终产品的质量，模具的使用寿命也直接影响到产品生产制造的成本。一套好的机舱罩模具使用寿命可以达到500以上。那么一套优质模具的制作工艺是如何做到的？制作过程中又是如何控制的？ 此次机舱罩模具的制作工艺为常用的手糊成型法，机舱罩模具分为三块，上部的顶盖、下部左右对称的下仓1和下仓2。 玻璃钢机舱罩模具制作工艺包括：??????? 涂覆脱模剂——喷涂胶衣层——糊制表面层——糊制增强层——模具加固——模具表面处理 第一步：涂覆脱模剂 ??? 清理干净原模表面，涂覆脱模蜡和脱模剂。具体操作：先用棉布蘸取蜡，以打转的方式用力在表面擦拭，紧接着用相同的方式去除多余的蜡以及打蜡时棉布留下的擦痕，完成后间隔2小时用干净的棉布进行抛光。脱模剂用干净的纯棉布蘸取但不要滴落，将脱模剂平擦在模具表面，形成一层薄薄的光滑涂层后静置待脱模剂挥发。每一层涂覆结束后，静置15分钟待其干燥固化后，再进行下一步的涂覆，每一层使用不同的干净棉布。最后一层涂覆好后，需要30分钟的固化时间。固化时间越长，脱模效果越好。 图5 完成胶衣喷涂的机舱罩顶盖部分 胶衣分两遍喷涂，两遍间隔时间控制的原则为首层胶衣完全固化，一般为2—3小时 第三步：糊制表面层 在等到胶衣表面固化到粘手不粘胶的时候开始铺覆表面毡，此时既可以提高胶衣与表面毡的粘结力，又可以较好的控制树脂的用量。表面毡可以预先在模具表面铺覆好，然后开始涂覆树脂。糊制时以树脂刚好浸透表面毡为准，控制好树脂用量。表面毡层气泡一定要做到尽可能的少，否则会直接影响日后模具的耐久性。 第四步：糊制增强层 机舱罩模具增强层一般采用短切毡，短切毡为各向同性纤维制品，可以减少模具在固化过程中产生的内应力差，从而达到减少变形的目的。树脂则要求采用耐热性能好的低收缩模具专用树脂或环氧树脂，以减少模具的收缩率，提高其耐热性。??? 同时在模具中间使用轻木夹芯材料，可以增加模具的刚度、减少形变。大型模具的刚性和尺寸的精确度是较难控制的，而轻质高强的Balsa轻木则是制作大型叶片、舱罩模具的首选夹芯材料。其独特的生长环境和细胞结构造就了这种材质高比刚度、比强度的特点，几乎所有的叶片、舱罩模具均采用夹芯材料Balsa轻木来减重、增强。 第五步：模具加固 模具完成后一般都需要加固作为支撑，以防止模具反复使用过程中造成变形。加固的材料一般采用金属方管、角钢、木条等。以减少模具形变和使用方便为原则，材料的分布根据模具的大小进行合理布局。钢架焊接到位后，采用产品树脂和玻纤布将其固定于模具之上。 第六步：脱模 固定架焊接3—5天后，模具固化充分后就可以进行脱模了。机舱罩模具与原模分离一般采用起重机固定钢架后，将模具与原模整体吊起，利用原模的重力进行模具脱模。本次机舱罩模具顶盖部分脱模顺利，起重机吊起模具，模具随即与原模分离。机舱罩下仓模具在增加脱模楔子、模具各角起吊后，模具顺利脱模。以下是脱模步骤现场的图像记录： 总结??? 至此，复材在线对本次机舱罩模具的制作过程记录完毕。通过对制作过程的全程跟踪，体会整个生产过程的管理和控制，我们可以认识到：模具的质量除取决于模具的结构设计外，对模具制造过程要求很高，其中包括：高质量的原材料、环境条件、完善的车间管理、合理的制作时间表等。 高质量模具的决定因素 ??? 高质量的原材料??? 尽可能选用优质的原材料，是制造高质量玻璃钢模具的重要条件。用于制造模具的原材料成本对于总成本来讲只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或有可能超过储存期的材料和劣质材料。用好的原材料是生产出高质量模具的前提条件。 环境条件??? 温度：理想的温度范围约为21-28摄氏度，在制造原模和模具的过程中应始终保持这样的环境温度。本次模具制作中恰逢夏季，也遇到了高温天气，生产中暂停铺层操作或者安排其他操作。另外湿度对胶衣和树脂固化有重要的影响，若在制造模具时湿度较高，应慎重，并应等待至合适的生产条件。 合理安排的制作时间表??? 无论是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所要求的时间均由这些材料的固化特性来决定。走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良影响，安排适宜的制作时间是成功的要素之