年产90万吨棒材车设计毕业设计说明书摘要.docVIP

学 号：  HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书摘要 设计题目：年产90万吨棒材车间设计 学生姓名： 专业班级：08金属材料工程2班 学 院：冶金与能源学院 指导教师： 2012 年 5 月 日 摘 要 冶金工业是现代工业的重要组成部分。我国棒材的总产量在钢材总量中的比例超过40％，在世界上是最高的。这是国内经济建设和出口需要所决定，我国过去底子薄、经济落后，基础建设任务重，必然在一定阶段，对建筑用棒材和机械加工用棒材需求较大。棒材的70%用作建筑，其余用作各种零部件用材。除螺纹钢筋直接应用于建筑之外，有相当部分加工成各种轴类零件。 棒材的断面形状简单，比起线材一般断面大很多，因此散热慢，允许轧制时间长，头尾温差大的问题不突出，但上限产品容易压缩比不足。采用主要工艺流程为坯料→ 加热除鳞→轧制（粗中、预精、精轧）→冷却（水冷、风冷）→打捆→检查→入库 。与其他热轧一样，为能轧制高尺寸精度的产品，必须保证加热均匀一致，轧机刚度尽可能的高，轧制中，做到冷却一致。轧制中还有磨损带来孔型的变化，影响轧制的持久稳定。 棒材以直条交货，轧制单根棒条可以使用最小坯料，轧制道次也不是很多，降温不是主要考虑问题，因而把棒材轧制是所有轧材中最容易实现的品种。它可以有多种方式，从三辊横列式，到扭转二重式，从各种半连续式到全连续式，都能生产棒材，但其产量、尺寸精度、成材率、合格率却都大不一样。三辊轧机刚度低，加热温度的波动必然带来严重的产品尺寸波动，加上横列式速度慢、轧制时间长，导致轧件头、尾温差加大，容易尺寸不一致，并且性能不均，产量很低，质量波动很大，优质率极低。全连续轧机一般采用平立交替，轧件无扭，事故少、产量高，可以实现了大规模的专业化生产，这类车间一般达到年产95万吨左右。同时轧机采用高刚度，控制自动化程度较高，使尺寸精度和合格率得到很大提高。本设计按照任务书要求，设计年产90万全连续式合金棒材车间。 设计的主要依据是现代棒材生产工艺过程的理论，参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备的论述。 设计内容包括产品大纲分配，原料尺寸选择、轧机方式选择预布置比较。之后进行压下分配和孔型设计，完成速度和轧辊转速计算，绘制轧制图标，计算轧制节奏和年产量计算。进行各道温降计算，进而完成抗力和轧制力计算。接着进行轧辊力能校核，电机功率校核。最后进行辅助设备选择和车间布置设计，包括原料跨面积、加热炉能力、倍尺飞剪力能参数、冷床形式与面积等计算，还有金属平衡、水电消耗计算。设计规格分别为Ф12～32mm圆钢，在此选择Ф16的圆钢作为典型产品进行该车间的设计。设计附有孔型图、配辊图及车间平面图。 在设计说明书中，较详细地论述棒材生产的不同用途对尺寸精度、组织性能的不同要求。特别论述不同产量、不同精度、不同组织性能时，对棒材生产工艺、设备的各种对应设计。选择步进加热炉，保证坯料加热均匀，不出现低温水印。轧机全线平立交替，使轧件无扭转顺利行进。全线高刚度轧机，保证温度轻微波动时，弹跳变化较小。中轧到精轧留出20米穿水冷却段，可以采用控制轧制与控制冷却工艺，降低终轧前温度，使轧后轧件迅速进入单相区冷却。高刚度轧机还能实现全线低温轧制，进行特殊钢种的各种性能控制轧制。 下面介绍一下棒材轧机的工艺和装备： 1. 直接使用连铸坯 直接以连铸坯为原料，已是小型棒材轧机可能在市场竞争中存在的必要条件。普钢小型轧机使用的坯料断面应在130mm×130mm～180mm×180mm左右，坯料单重1.5～2.0 t，甚至达2.5 t。单重增加切头尾量相对减少，定尺率高，有利于提高金属的收得率。 2.连铸坯的热装热送 连铸坯在650～1000℃的温度下，直接装入小型轧机的加热炉中加热，可使加热燃料消耗降低25 %～75 %，同时，直接热装还可减少加热的氧化损失，减少或取消中间存贮面积，减少操作设备和人员，使基建和经营费用降低。 直接热送热装的前提条件是：生产无缺陷的连铸坯。炉外精炼和连铸技术的进步，已能为小型轧机提供无缺陷的连铸坯。 3.采用步进式加热炉 可供选择的小型轧机钢坯加热炉炉型有：推钢式加热炉和步进式加热炉。步进式加热炉较推钢式加热炉有如下优点： 1)加热均匀，断面温差小于20℃；无水冷黑印和阴阳面。 2)加热速度快，氧化少，可减少脱碳。 3)不会产生拱钢、粘钢事故；可防止划伤。 4)操作灵活方便。 4.高压水除鳞 为了保证小型型材特别是优质钢的表面质量，在加热炉后粗轧机组之前设置了高压水除磷装置，以去除加热产生的表面氧化铁皮。高压水的工作压力达20～22Mpa。 5.低温轧制 把轧件温度从1000～1100℃降低至900～950℃，加热炉可大幅度节约燃料，综合平衡后可节约能源20