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▲所谓补偿，是指在两次换刀之间进行的刀具多次微量调整，以补偿刀刃因磨损对工件加工尺寸带来的影响。 ▲补偿量愈小，获得的补偿精度就愈高，工件尺寸的分散范围也愈小，对补偿执行机构的灵敏度要求也愈高。 ▲误差补偿运动实现的方式 ——硬件补偿：是由测量系统和伺服驱动系统实现的误差补偿运动。 ——软件补偿：通过补偿软件实现对设备几何误差和热变形误差的修正控制 。 ▲超前补偿 图 6-13 被加工工件的尺寸分布与补偿 一、刀具状态的自动识别 第三节 刀具状态的自动识别和监测 ▲什么是刀具状态的自动识别？ 指对刀具切削状态的识别。主要是在加工过程中能在线识别出切削状态（刀具磨损、破损、切屑缠绕以及切削颤振等）。 ▲常用的监测刀具状态的方式 ——功率检测 ——声发射检测 ——学习模式 ——力检测 ▲钻头磨损状态的识别 1. 钻头磨损状态划分 根据钻削过程的要求，把刀具磨损量分为A、B、C三类，各类的平均磨损量分别为：0.2mm、0.5mm、0.8mm。 2. 电流信号模型 图 6-14 钻削电流神经网络模型 图 6-15 刀具磨损状态识别方法示意图 3. 刀具磨损状态识别原理 二、刀具状态的监测 ▲刀具磨损监测方法（表6-1） ▲刀具破损监测方法（表6-2） ▲实际应用方法 ——直接测量法：就是直接检测刀具的磨损量，并通过控制系统控制补偿机构进行相应的补偿，保证各加工表面应具有的尺寸精度。 ——间接测量法：就是根据切削加工过程中切削力、切削功率等参数的变化来判断刀具的正常磨损与异常损坏。 图6-16 镗刀磨损测量 1-刀柄参考表面 2-磨损测量传感器 3-测量装置 4-刀具触头 三、刀具的自动监控 ▲刀具的监控主要集中在刀具寿命、刀具磨损、刀具破损以及其他形式的刀具故障等方面。 ▲刀具寿命自动监控 ——通过对刀具加工时间的累计，直接监控刀具的寿命。 ——通过调用统计的“净功率—时间”曲线和可变时钟频率信号来适应不同的刀具和切削用量，实现刀具寿命监控。 ▲刀具磨损、破损的自动监控 ——振动、激光、声发射（AE） 图 6-17 刀具磨损振动监测系统原理图 1-工件 2-加速度计 3-刀架 4-车刀 图 6-18声发射钻头破损监测装置原理图 一、监控系统的组成、要求和分类 第四节 加工设备的自动监测 1.组成 自动化加工监控系统主要由信号检测、特征提取、状态识别、决策和控制等四个部分组成。 ——信号检测：从不同角度反映加工状态的变化。 ——特征提取：从大量检测信号中提取出与加工状态变化相关的特征参数。 ——状态识别：通过建立合理的识别模型，根据所获取加工状态的特征参数对加工过程的状态进行分类判断。 ——决策与控制：根据状态识别的结果，在决策模型指导下对加工状态中出现的故障做出判决，并进行相应的控制和调整。 图6-19 加工过程监控系统一般结构 2. 要求 ▲自动化加工监控系统的任务——对加工过程、机床以及刀具工况进行监控。 ▲必须满足的要求： ——需要满足对加工过程中多个状态变量的监控； ——必须监测振动情况，在多轴加工的情况下，还必须选择观测方向； ——系统中必须采用相应的识别控制程序对加工过程出现的异常状态进行识别； ——必须监测加工过程的初始条件。 二、加工设备的故障诊断 ▲监控的目标——检测并诊断故障。 ▲诊断的定义——所谓诊断就是对设备的运行状态做出判断。▲内容： ——状态量的监测：就是用适当的传感器实时监测设备运行状态是否正常的状态参数。 ——加工设备运行异常的判别：是将状态量的测量数据进行适当的信息处理，判断是否出现设备异常的信号。 ——设备故障原因的识别： 找出加工设备发生故障的地点及原因。 ——控制决策：就是对设备进行检修，排除故障，保证设备能够正常工作。 状态监测是故障诊断的基础，故障诊断是对监测结果的进一步分析和处理，而控制决策是在监测和诊断基础上做出的，三者之间必须紧密集成在一起。 一、无损探伤检测技术 第五节 相关的检测技术 ▲什么是无损探伤检测？ 就是在不破坏或损伤原材料和工件等受检对象的前提下，测定和评价物质内部或外表的物理和力学性能 ▲应用形式 ——一是在生产过程质量控制中的无损检测，即应用于产品的质量管理。 ——二是用于成品的质量控制，即用于出厂前的成品检验和用户验收检验。 ——三是在产品使用过程中的检测，即维护检验。 ▲常见的几种探伤检测手段 1. 磁粉探伤检测 ▲ 磁粉探伤检测是通过铁磁性材料的磁性变化来探测铁磁性材料工件表面和近表面是否有缺陷的一