锻压工艺学-成形及其新技术.ppt

5 成形及其新技术 5.1 胀 形 概念：对板料或管状毛坯的局部施加压 力，使其变形区内的材料，在双向拉应力 的作用下，厚度变薄而表面积增大，以获 得需要的几何形状。 平板毛坯胀形和管状毛坯胀形两种情况。 5.1.1 平板毛坯胀形 极限变形程度： ?p—平板胀形时许用变形程度，％； ?—毛坯材料单向拉伸时的延伸率，％； L0，Ll—变形区材料前后线尺寸长度，mm。 平板胀形用刚性模具胀加强筋时，近似压 力公式： P=KLt?b P—变形力，N； K—因数，取0.7～1.0，视筋的宽度和深度 而定，窄而深时取大值，宽而浅时取小 值； L一加强筋周长，mm； t—板料厚度，mm； ?b—材料抗拉强度，MPa。 5.1.2 管状毛坯胀形 概念：将空心工件或管状毛坯局部部位的直径向 外扩张，使其成为曲面零件的工艺。 机械胀形 软模胀形 ：用橡胶、PVC塑料、石蜡、液 体或气体等作传压介质 。 特点：毛坯的变形比较均匀，容易保证零 件的正确几何形状，也便于加工形状复杂 的空心零件。 自然胀形 ：零件的成形主要靠管坯壁厚变薄和轴 向自然收缩来完成。 轴向压缩胀形 ：在自然胀形的同时，又在管坯的 轴向进行压缩 。 复合胀形 ：在轴向压缩胀形的同时，再对胀形区 施加径向反压力，实现内压一轴压一径向反压 。 胀形时，凸肚最大处材料切向拉伸最严重，极限 变形程度受此处材料许用延伸率的限制。 以胀形因数K表示胀形变形程度： dmax-胀形后最大处的直径； d0-毛坯原来的直径。 一般胀形的胀形因数K和毛坯材料许用延伸率[?] 的关系为 管坯直径 胀形变形区管坯长度 ? L—胀形变形区母线长度，mm； c—考虑切向伸长而引起高度缩小的影响因数， 一般取c＝0.3～0.4； ?—胀形变形区材料圆周方向最大延伸率； b—切边余量。 5.2 翻 边 作用：将工件的孔边缘或外边缘在模具的作用下 翻成竖立的直边 。 5.2.1 内缘翻边 1．内缘翻边的变形特点 翻边前毛坯孔径为d0，翻边 变形区是内径为d0而外径为 D的环形部分。 变形程度： 影响极限翻边因数的因素： (1)材料的塑性 (2)孔的边缘状况 (3)材料的相对厚度 (4)凸模的形状 2. 内孔翻边的工艺计算 翻边高度h： 若以极限翻边因数mmin代入上式，可求得翻边 的极限高度hmax为 于是，拉深高度h1为 3．翻边力的计算 翻边力一般不大。用普通圆柱形凸模翻边时所需压力，可按下面近似公式计算，即 P=1.1?(D-d0)t?s 式中 D—翻边后直径(按厚度中心线直径计算)，mm； d0—翻边预冲孔直径，mm； t—板料厚度，mm； ?s—板料屈服极限，MPa。 翻边凸模的圆角半径和凸凹模间隙对翻边 过程和翻边力的大小的影响： （1）增大凸模圆角半径，可大幅度地降低 翻边力。（2）采用球形凸模时，比用小圆 角半径凸模的翻边力可降低50％左右。 （3）适当增大凸凹模之间的间隙，也可以 降低翻边力。 4.翻边模设计 翻边后竖边材料自然变薄情况： 式中 —翻边后竖边端部厚度； t—板料厚度； d0—预冲孔孔径； D—翻边后直径； m—翻边因数。 5．变薄翻边 概念：采用减小模具凸、凹模之间的间隙，强迫 材料变薄的方法。 变形程度可以用变薄因数K表示： 式中 t1—变薄翻边后工件竖边的厚度，mm； t—变薄翻边前材料的原始厚度，mm。 一次变薄翻边的变薄因数可取K＝0.4～0.5。 5.2.2 外缘翻边 外曲翻边的变形程度E外 内曲翻边的变形程度E内 5.2.3 翻管工艺 5.3 缩 口 概念：空心件或管形毛坯的开口端直径加以缩小 的成形方法。 缩口变形程度用缩口因数m表示： m=d/D d—缩口后的直径，mm； D —缩口前的直径，mm。 m与材料种类、材料厚度、模具形式和毛 坯表面质量有关。 多次缩口计算方法： 求出总的缩口因数 dn—第n次缩口后直径(即零件要求直径)，mm； D—毛坯直径，mm。 确定第一工序平均缩口因数m，可以计算每一 工