拨叉的机械加工工艺程的确定 2.docVIP

拨叉的机械加工工艺规程的确定 零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的齿轮拨叉。它安装在花键轴上，用于传递运动，对车库的转速进行调节。此零件通过花键孔与花键轴的配合，固定在花键轴上，通过花键导向，拨动小叉头，使拨叉在花键轴上滑动，控制齿轮的啮合与分离，从而起到调速的作用。 （二） 零件的工艺分析CA6140车床拨叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以φ25mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25 mm的六齿花键孔，花键孔两端15°倒角，两叉槽的底平面。2. 以靠近小叉槽平面的基面的加工表面 这一组加工表面包括：小叉槽的两侧面，大叉槽的两侧面，由以上分析可知，对于两组加工表面而言，可以去加工一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、 工艺规程设计(一) 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，考虑加工成本和性能要求故用铸造方式成形。一方面HT200有非常好的铸造性能，还具有减振性，纤小摩擦，以保证其他部件不被磨损，本次设计要求达到大批量生产的水平，故采用金属模砂型机械造型，这对于提高生产率，保证加工质量也是有利的。 （二） 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆做为粗基准是合理的。按照有关基准的选择原则，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40mm的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一V形块支承这个表面，作主要定位面，限制4个自由度，再以一个销钉限制1个自由度，再用一挡板挡住φ40的一侧面，限制最后一个自由度，达到完全定位的目的,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，本设计的精基准，可按照基准重合原则选择，φ25mm花键孔中心线作为精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一 工序一 铣φ40mm的一侧端面。 工序二 铣小槽外端面。 工序三 铣小槽 工序四 铣大槽 工序五 钻孔并扩钻花键底孔φ22mm 工序六 镗花键底孔φ22 mm 工序七 拉花键孔 工序八 倒2*15°角。 工序九 清洗，去毛刺 工序十 终检2.工艺路线方案二 工序一 粗铣φ40mm的一侧端面 工序二 铣小槽外端面 工序三 钻孔并扩钻花键底孔φ22mm 工序四 镗花键底孔φ22 工序五 拉花键孔 工序六 倒2×15°角 工序七 铣小槽 工序八 铣大槽 工序九 清洗去毛刺 工序十 终检。3.工艺方案的比较与分析 方案二是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后再加工其他表面。方案一正好相反，想加工φ40mm的端面再加工叉槽。由比较可见，方案二更容易保证零件的尺寸。 因此最后的加工路线确定如下： 工序一 铣φ40mm一侧端面，以φ40mm的另一面作为粗基准，选用X63W铣床和专用夹具。 工序二 铣小槽外端面，选用铣床X60 工序三 钻孔并扩钻花键底孔φ22mm以φ40mm的外圆柱面的基准，选用Z525钻床及专用夹具。 工序四 镗φ22 mm花键底孔，以φ40mm的外圆柱面为基准，选用TT40金刚镗床及专用夹具 工序五 拉花键孔φ25 mm选用L6110。 工序六 倒角2*15°双侧。采用150°锪钻。 工序七 铣小槽，以φ22 mm内圆柱面为基准，选用铣床X60。 工序八 铣大槽以φ22 mm内圆柱面为基准，选用铣床X60 工序九 清洗去毛刺。 工序十 终检。 工序改进后，工作效率和加工精度都大大提高了。以上过程详见机械加工工艺过程综合卡片。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1kg，生产件数为4000件，类型大批量，铸造毛坯，采用金属砂型机械造型。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工