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精益物流系统的四个必要步骤1.对每个零件定计划, 建立零件数据库2.所有外购件建立一个超市,仔细的进行分类管理3.制定从超市到生产单元的输送路径,采用标准化作业方式定时定量配送4.建立拉动系统，整合物料流和信息流,确保只补给生产线消耗掉的零件步骤 一：PFEPPlan For Every Part 为每个零件做计划是指对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息.零件信息集中在这里， 便于查找。这是一个数据库，准确性十分重要。 因此必须有专人维护。这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第一步. 为什么要做PFEP?认真规划好PFEP，并收集相关信息加以管理，你将可以开展以下工作： 开始创建一个精益的材料搬运系统，并规划购买零部件市场、运输路线、库存拉动的信号。 利用不同的分类标准（如包装的尺寸、供应商的位置、用途），对零件的有关数据进行分类。 妥善定位和管理零部件供应的/wiki/%E8%B6%85%E5%B8%82超市； 严格的物料配送路线，标准的物料配送流程； 信号拉动，紧密联系本工位的连续/wiki/%E7%89%A9%E6%96%99%E6%B5%81物料流，以进行零部件的/wiki/%E4%BE%9B%E5%BA%94供应。稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点超市拉动补料减少WIP传统:大批量生产的配送方式产线多余零件的堆积 如果没有以上因素，其后果是在物料配送这个过程中：物料损失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的/wiki/%E5%BA%93%E5%AD%98库存以及花费太多时间来寻找零部件。建立可靠的，可持续的PFEP根据各工厂情况，设计合适的PFEP表格收集所有现有零件信息，汇总到PFEP每个价值链指定PFEP维护专员，但无需全职。每个新零件在进入生产线前，必须有PFEP设置记录。随着条件变化，PFEP要及时更新和改变。PFEP常用目录下面的图表显示了PFEP中各类零部件信息最常用的目录。但PFEP不是固定不变的，需要根据每个工厂的情况有不同的调整。制造企业可能会需要新增栏目，或者删掉那些认为没有用处的信息。步骤 二：建立外购件超市如果条件允许，超市尽可能靠近收货区或生产线。计算最大库存量=（日用量x送货间隔天数）+缓冲库存。确定料箱数量和所需空间。设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。建立地址系统建立出入库程序以保证先进先出。确定最小库存量 （可能停线！！！PFEP的应用- Bridgend重包装数量 理想的标准重包装量: 1/3 X 2/3 of the route frequency consumption ?1. 这种小量包装可以放在使用者手边, 从而使取料动作最小, 浪费最少 2. 小量包装会使退回仓库的料最少化 3. 由于容器小, 零件的方位有利于使用者使用, 总的行走距离减少, 单元内的行走最小化. ?我们必须优化总体布局来做增值的流程, 而不是存储呆料. 也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化. 如果在产线存储更多物料, 运输的频次和送料服务会减少, 但是当运输物料时, 物料员需要满满一车料, 料车也会又大又沉重, 从而导致高成本, 特殊的运输设备来满足路线需求. ?最终组装线靠近仓库, 通过频繁运输, 可以实现小车的大小/重量/空闲成本最小化.步骤 三：设计运输路线根据生产线布局和工艺流程，确定停靠点和补料点。选择合适的运输工具决定单向或双向路线确定补料点物料摆放规则和料架设计考虑路线设计时,请明确区分“循环” 和“非循环”. 例如, 循环作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料; 而在每20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业.? 看看当前的价值流图, 喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动? 是否计划定拍工序?成品组装是否通过定义库存量并用看板拉动喇叭生产?还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放在WIP区?最后, 考虑材料的重量, 最重的料运输的距离, 小车大小. 如果小车很重, 从卸载最重物料的区域开始路线. 如果重量过大, 可以设计一个专门的路线分开送料. 其它路线工作还包括送包材和小料.如下为路线时间和总的路线时间的对比示例(Coupled route)步骤 四：设计信息管理系统（拉动）只在生产线需要时，配送或补充需要的物料选择物料拉动信号：信号灯， 空料箱，看板卡片决定补料频率采用闭环或开环操作系统确定每个周期内最大补充量了解送料周期时间并制定标准作业和时间