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挤橡工艺参数对橡皮电线电缆产品质量的影响挤橡的工艺过程是将预热到具有一定塑性的胶料加入到挤橡机或采用不需预热而直接加工混炼胶的冷喂料。借助螺杆的旋转推力．使胶料受到剪切、挤压、搅拌等作用，使腔料混合、塑化并产生压力，向机头处的环状间隙中移动，被压成连续无缝的绝缘层或护套层，并紧密的包覆在导体或成缆的线芯上。挤橡时挤出温度、挤出速度、模具的选配等一系列因素都对产品质量有影响。1模具的结构与选择模具包括模芯和模套两部分，它的几何形状对挤包有密切的关系。正确的选择模具是十分重要的。模芯和模套的结构尺寸和几何形状选择的原则是：模芯和模套之间的形成间隙应是逐渐缩小的，胶料通过间隙的速度应逐渐加快，并且在这一流程中，腔料不会受到任何障碍，而成流线型流动。保证胶料有足够的压力，使挤包的橡料层紧密、均匀、光滑、圆整、尺寸稳定，产品质量良好。1．1模具角度的选择(图1)图1模芯、模套形状图模套模芯几何尺寸确定的原则：模套内锥圆体的圆锥角应大于模芯外锥体的圆锥角。即α应大于β。从橡料挤包受力分析中可知：β角小的，橡料的流动平滑，挤包外径均匀、易于控制。但橡料对线芯的压力小，橡料表面不光滑．包得不紧密。α角大时，则推力小而压力大．挤包速度慢、产量低、不易调整偏心。但橡料的表面光滑，包得紧密结实。一般α角控制在60°一70°；β角控制在20°一30°左右。1．2模套模芯承线长度的选择模套的成型部分称为承线区。承线区长度L和模套孔径D有关，通常用承线比N表示。即N=L/D(L一承线区长度；D—横套孔径)．当模套孔径不变时．N值大则L值就长。此时橡料受到的阻力大，挤包时表面光滑且紧密．外径尺寸也较稳定。但当L值太长时，将会出现脱节现象。当N值小时，L值亦小，橡料挤包时受到的阻力小。挤包表面不光滑且不紧密，挤包层容易膨胀，挤包后外径不稳定。一般挤包绝缘层时，N值取0.7一1.0；挤包护套时，N值取0.5—0.7。1．3模芯和模套孔径的选择模芯孔径d的主要作用是使线芯能处于挤包橡料层的中心，此外与模芯座一起锁住橡料，使其从一个方向挤出。通常选取d的值稍大于导体的直径，模套的孔太大则容易产生偏心，太小则容易划伤导体，甚至拉断导体。模套的孔径从理论上来讲应选用与绝缘后线芯或护套的标称外径值相同的孔径。但由于橡料具有一定的弹性，易于膨胀，所以模套孔径选择应稍小于绝缘或护套的标称外径。但实际选用时还要根据橡料的工艺特性、导电线芯或缆芯的结构、外径的均匀性等多种因素，综合考虑后凭经验选定。2模具的调整2．1对模距离h的调整对模距离就是模芯端部与模套承线区起端的距离，以h表示。对模距离远，则挤包压力大，挤包层表面光滑，断面紧密。但太远时，由于侧压力大，容易产生线芯刮伤或倒胶现象。对模距离也不能太近，太近时，易造成挤包层不紧实。更应注意的是，当模芯顶住模套的定径区时，由于橡料难以通过，产生巨大的内压力导致挤橡机爆裂造成事故。在调整模距离时要根据挤包层的厚度以及橡料的工艺性能凭经验来调整。对于弹性大的橡料，需要大的压缩力，所以对模距离要长些，一般取挤包层标称厚度的2—2．5倍；弹性小的橡料，如氯丁橡胶则要近些，一般取1．2—1．7倍。此时挤包的护套紧密、表面光滑、尺寸稳定。2．2偏心的调整由于模芯和模套的位置没有对准中心或模芯，没有固定好而导致挤包层偏心。所以，在正式开机之前需要调整好模芯模套间的径向相对位置并加以固定。通过试挤一段短样来观察是否还存在偏心，直到调整正确为止。3挤橡温度在挤出开始之前，要预热挤橡机机身、机头及模口各部位，以达到规定的温度，使橡料在挤橡机内处于热塑性流动状态。橡料在挤橡机各部位的温度调节，在很大程度上要根据橡料的塑性、橡料的种类以及挤包是绝缘层还是护套层来决定。当温度过高时容易产生焦烧现象，尤其是氯丁胶最为明显。当温度过低时产品表面不光滑，容易脱节。严重时由于螺杆的负荷加大而停止转动，甚至折断。一般情况下挤橡机机身温度可低一些，机头温度要高一些，模口的温度应为最高。由于胶种的不同，各部位的温度也不同，一般情况下温度控制可参考表l进行。表14挤出速度挤出速度通常可用单位时间内挤橡机挤出的橡料体积或重量表示。对电线电缆产品来说，用单位时间内挤出的长度来表示更为实际。挤橡机的螺杆结构、转速、模具尺寸、加料方法以及各部位温度对挤出速度影响很大。同时橡料的组成成分和性质对挤出速度也有影响。挤出速度在正常挤出情况下，应尽量保持恒定，牵引速度和螺杆转速一定要配合好，并保持不变。因为在橡料性质、挤出温度、模具尺寸都一定时，机头内的压力也一定。挤出后橡料的膨胀和收缩率也就不会变，挤出橡料的断面尺寸才能稳定地保持在公差范围内。如果必须调整挤出速度时，则对有关因素进行相应地调整。在挤橡过程出现质量问题时通常都与工艺参数有关，