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T P M 基础知识培训 Pengxingcheng Dec, 2011 TPM 简介 TPM是Total productive maintenance 的缩写，意思是全员生产性维护。作为一种全员组织创新与持改改善的管理思想，TPM于1968年由日本前NEC公司首先运用，与此同时美国企业主推PM（生产管理）并取得成功。1971年日本召开现成成果发布会，正式命名为TPM意思是从生产及设备维修部门为中心全员参与自主保全。 TPM自主保全维护活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。 传统的设备管理是，当发生设备故障时维护工程师实施“救活式”的维修，事实是只要设备发生故障就会对公司造成损失，而我们要做的是如何避免损失的发生。 TMP全员设备自主管理 自主管理：作为操作的作业人员以“自己设备自己维护”的目的，检测自己设备的正常检点、给油、零件更换、维修、异常的早期发现、测试精度等。 生产作业者如果进行小部分的紧固和给油、扫清，就可以事先防止事故，而且在接触设备的过程可以感知其异常，也可以事先防止其事故的发生。 为什么要 TPM 一. TPM是脱离困境的利器 设备本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上员工不熟悉设备的性能及误操作等因素，设备维护成本在 提高，不良品在增多。设备维护人员像救火一样东奔西跑，现场主管人员疲于奔命。问题没有得已有效解决，主要是解决问题出发点和思考的方向不正确，TPM的目标是 故障为零、不良品为零，是我们排忧解难的工具。 为什么要 TPM 二. TPM对一切不合理说“NO” 在生产现场，人和机器是一个系统，TPM是要使人和机器的机能和性能发挥出正常水平，而寻找并维持最合适系统的一种手法。提高生产效率，改善产品品质，以及创造安全整洁的工作现场，使现场的一切变的合理起来。TPM是以实现不合理的零化为导向，向一切不合理说“NO”的活动。 TPM的“5现”手法 现场：出现问题第一时间去现场。 现物：接触现物。 现实：分析问题原因，立即做出决断，防止同类问题再发生。 现金：将损失和改进的花费换算成现金，使人人心中有数。 现认：现场确认，明确责任和改进措施。 查找现场问题快速的方法 追查原因时应连续问5个为什么，直至找到最直接的根本原因。 在问题根源处予以解决，制订措施，预防再发生。 自主保全 就是自己使用的设备自己管理和维护 假如把设备比作“婴儿”，那自主保全的人就相当于婴儿的母亲。 把设备当成自己的孩子用心去呵护，及时发现其不良就是自主保全的真谛！当孩子有病的时候及时的去看医生，母亲绝不会拖延孩子的病情！ 专业保全 生产技术部承担的专业保全就相当于婴儿的医生，医生的目的就是预防疾病的发生，同时在孩子有病时能迅速治愈。 专业保全的工作内容： 预防，改善 设备故障的原因剖析 保养不当—缺乏母亲般的呵护 操作不当 自然劣化—自然磨损 设备固有—固有缺陷 维修不当—维修技能欠缺 TPM小组--（前工序） 组长：彭兴成 组员名单： 梁青龙 彭明岩 王家奇 焦振悦 技术支持： ZGM LXY 11年目标： 完成设备的简单自主点检、维护 TPM 口号：向零故障、零缺陷、零事故挑战 从小事一点一滴做起！ Austar Promotes Industry Advancement 口号：向零故障、零缺陷、零事故挑战 1- 事后保全 2- 改良保全 3- 预防保全 4- 保全预防 5- 生产保全 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 TPM的起源 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员自主保全（简称 TPM） NO 设备故障的最大杀手：违章操作