对乙酰氨基酚生产工艺精读.ppt

对乙酰氨基酚的生产工艺 ?结构分析 ? 对乙酰氨基苯酚上有两个功能基： ——可以根据形成乙酰基和羟基的化学反应类型来区分。 经过上述分析，在苯环对位上引入氨基和羟基，得到对氨基苯酚，而对氨基苯酚则是合成各条路线共同的中间体。 返回 小结：上述几条工艺路线各有特点，对硝基苯酚钠 是基本的合成路线。 主要内容 1 对氨基苯酚制备工艺路线 (1)以苯酚为原料的路线 (2)以对硝基苯酚钠为原料的路线 2 对乙酰氨基酚的生产工艺原理及其过程 3以对硝基苯酚钠为原料的对乙酰氨基酚生产工艺流程图 对乙酰氨基酚生产工艺 1 对氨基苯酚制备工艺路线 (1)以苯酚为原料的路线 ①对亚硝基苯酚的制备 a．工艺原理 苯酚的亚硝化反应过程是亚硝酸钠先与硫酸在低温下作用生成亚硝酸和硫酸氢钠。生成的亚硝酸即在低温下与苯酚迅速反应生成对亚硝基苯酚。亚硝化反应的副反应是亚硝酸在水溶液中分解成一氧化氮和二氧化氮，后者为红色有强烈刺激性的气体，它们与空气中的氧气及水作用可产生硝酸。 反应生成的硝酸又可氧化对亚硝基酚，生成苯醌或对硝基酚。 苯醌能与苯酚聚合生成有色聚合物，对亚硝基酚也可与苯酚缩合生成靛酚（在碱性溶液中显蓝色）。 b:工艺过程 配料比:苯酚:亚硝酸钠:硫酸=1:1.3:0.8(摩尔比) c:反应条件与影响因素 (a)温度的控制 (b)原料苯酚的分散状况 (c)配料比 d:工艺流程简易方框图 ②对氨基苯酚的制备 a．工艺原理 对亚硝基苯酚与硫化钠溶液共热，在碱性条件下还原生成对氨基苯酚钠，用稀硫酸中和，即析出对氨基苯酚。此为放热反应，温度控制在38～48℃就能进行。 若反应不完全，则有4,4-二羟基氧化偶氮苯、4,4-二羟基偶氮苯和4,4一二羟基氢化偶氮苯等中间产物生成。 b．工艺过程对亚硝基苯酚还原成对氨基苯酚的工艺过程分两步进行。 (a)粗对氨基苯酚制备 还原配料比：对亚硝基苯酚:硫化钠=1:1.2(摩尔比)。在38～50℃搅拌下，将对亚硝基苯酚缓缓加入盛有38％～45％硫化钠溶液的还原罐中，约1h加毕，继续搅拌20min，检查终点合格，升温至70C保温反应20min，冷至40℃以下，用1:1硫酸中和至pH=8，析出结晶，抽滤，得粗对氨基苯酚。 (b)精制对氨基苯酚制备配料比：粗对氨基苯酚:硫酸:NaOH:活性炭=1:0.477:0.418:0.108(摩尔比)。． 将粗对氨基苯酚加入水中，用硫酸调节pH=5～6，加热至90℃，加入用水浸泡过的活性炭，继续加热至沸腾，保温5～l0min，静置30min，加入重亚硫酸钠，压滤，滤液冷却至25℃以下，用NaOH调节pH=8，离心，用少量水洗涤，甩干得对氨基苯酚精品。收率为80％。 C．反应条件与影响因素 为了避免许多中间副产物混入还原产物中，必须注意反应温度、配料比和pH值的控制。 (a)反应温度 还原反应是放热反应，若反应温度超过55℃，不仅使生成的对氨基苯酚钠易被氧化，且对亚硝基苯酚有自燃的危险。一般控制在38～50℃为好。若低于30℃，则该还原反应不易完成。生产上采取缓慢加入对亚硝基苯酚、加强搅拌和冷却等措施来控制反应温度。 (b)配料比 生产中硫化钠的投料应比理论量高些。若硫化钠用量过少，反应有停留在中间还原状态的可能。实际生产中，对亚硝基苯酚与硫化钠的分子配料比为1.00:(1.16～1.23)，若低于1.00:1.05，则反应不完全，影响产品质量。 (c)中和时的pH值、温度和加酸速度 对氨基苯酚钠生成后，须用硫酸中和析出。pH为10时，对氨基苯酚已基本游离完全；pH为8时析出少量硫黄和对氨基苯酚；继续中和到pH为7.0～7.5时，则有大量硫化氢有毒气体产生。因此，调节pH值，必须考虑加酸速度，注意避免硫黄析出或局部硫酸浓度过大，防止硫酸加入反应液时放出热量而使局部温度过高。温度过高产生的另一个副反应是反应生成的硫代硫酸钠遇酸分解析出硫黄，其析出速度与温度有关，40℃左右析出较快。工艺上利用对氨基苯酚在沸水中溶解度较大(100℃时59.95mg／100ml，0℃时1.10mg／100ml)的性质与析出的硫黄和活性炭分离。析出的对氨基苯酚以颗粒状结晶为好。 d．工艺流程简易方框图见图 (2)以对硝基苯酚钠为原料的路线 ①对硝基苯酚的制备 a．工艺原理 对硝基苯酚钠用酸中和，即析出对硝基苯酚，其易溶于热水中。因此，向对硝基苯酚钠中加入强酸，中和到pH≤3以后，放置冷却，对硝基苯酚结晶析出。 b．工艺过程配料比：对硝基苯