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气液分离器设计 结构工程师：査国权（12） 目录 1 气液分离器结构方案 1 1.1 结构 1 1.2 分气原理介绍 1 2 气液分离器的结构设计计算 2 2.1 重力式部分计算 3 气液分离器设计数据要求： 3 2.1.1 计算气锚外壳内径D1和吸入管外径D2 3 2.1.2 计算气锚分离室长度 4 2.1.3 确定进液孔尺寸 4 2.2 离心式部分计算 5 2.2.1 单气泡在螺旋中的运动规律 5 2.2.2 液气混合物在螺旋内的流量 6 2.2.3分离器储气部分长度以及直径计算 8 3 排气阀部分的计算 8 3.1 排气阀直径的选择 8 3.2阀座口结构 9 3.2.1阀座锥角选择 9 3.2.2阀座研合宽度 9 3.2.3阀座外形结构的选择 9 3.3球阀结构设计计算 10 3.3.1研合深度 10 3.3.2 阀座孔径 10 3.3.3 阀口大径 10 3.3.4 阀座端面大径 10 3.3.5 心座距 10 3.3.6 球室高度 11 3.3.7 阀座厚度 11 3.4排气阀开启问题分析 11 4排气导管密封装置的选择 12 5各部分接头的设计 12 参考文献 16 前言 现有的气液分离器大多是利用重力作用式和离心作用式。但是由于诸多原因，现在的分离器只能在一定程度上尽量减少气体的进入量，即使气体进入量很小，其对泵效的影响也是不容小觑的。因此设计出效果更好的气锚，仍然是很有必要的。 本设计中的气锚是利用了重力作用式与离心作用式相结合的高效气锚。将重力分离部未能完全分离的气体在离心分离部分分离出去，以保证高效的抽油效率。该新型气液分离器适用于气液比较高的油井。在此分离器内设置了单独的气、液流道，更加有利于气液的分离。该分离器是在泵上冲程抽汲时实现分离，而在泵下冲程时将气体排入油套环空 气液分离器结构方案 结构 1.2 分气原理介绍 分气过程分为四个阶段: 第一阶段是气泡在套管与气锚环形空间进行分离。当气泡随原油流向气锚时，由于液流方向的改变，在油气密度差的作用下，部分气泡直接上浮到油套环形空间。 第二阶段是进入锚筒的气泡在气锚孔眼部分进行分离。当气液混合物刚进入锚筒时，液流为水平方向，而气泡有向上的垂直分速，因此在这一区域内，将有部分气泡上浮到锚筒顶部，经过锚筒孔眼排到油套环形空间。 第三阶段是锚筒内被液流带至孔眼以下的气泡在锚筒环形空间分离。在锚筒环形空间的气泡，其中部分直径较大的气泡，因有一定的上浮速度，并不完全以与液流相同的速度向下流动进入内中心管，必然滞留在锚筒环形空间。活塞下冲程时，由于液体速度为零，这部分气泡便上浮到锚筒环形空间顶部经过孔眼进入油套环形空间。 图3-3 第四阶段是被液流携带入中心管的小气泡在螺旋气锚内分离。进入螺旋气锚的气液混合物，通过螺旋器产生的旋转流动，由于油气密度不同，产生的离心力使得原油沿螺旋外侧流动，气泡沿螺旋内侧流动，并形成大气泡上升到螺旋器顶部进入气罩，然后通过单向阀排入油套环形空间。 这种气锚将重力型气锚与离心型气锚有机地结合在一起，吸收了两者之长，克服了两者单独使用的不足。 2 气液分离器的结构设计计算 气液分离器的计算包括，重力分离部分和离心分离部分。重力式部分按照简单气锚的设计计算来计算。 2.1 重力式部分计算 气液分离器设计数据要求： 压力：4Mpa 温度：125℃ 高度：1800cm 直径：1400cm 2.1.1 计算气锚外壳内径D1和吸入管外径D2 如前所述，欲使气锚分气效率最高，一般是取气锚环行空间液流速度vf等于需要分离的最小气泡的上浮速度vd，也就是vg=0。如果忽略气体密度取=0，则公式可改写为： （4-1） 式中， —原油的运动粘度，cm2/s。 气锚环形空间流速为 （4-2） 式中, vf—气锚环形空间液流流速，cm/s； Dp—抽油泵活塞直径，cm； S—光杆冲程，cm； n—冲数，min-1； —泵效； D1—气锚外壳内径，cm； D2—吸入管外径，cm； —气锚体积利用系数。 其中 一般取0.6，一般也取0.6，则上面的公式可简化为： （4-3） 由设计原则 （4-4） 将（2）、（4）带入（5式得 （4-5） 2.1.2 计算气锚分离室长度 为了保证在上冲程泵吸入过程中使分离室内气泡在这一级的分离效率要达到90%，分离室体积至少要等于