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长输管道内腐蚀与防护综述摘要：本文简要综述了CO2、H2S、O2腐蚀机理、内腐蚀监测与检测技术、内腐蚀防腐措施，通过对内腐蚀的了解从而对其进行研究和控制。在现有防腐措施的基础上，通过合理的安全评估判断，进一步提高了长输管道的剩余寿命和运行安全。关键词：内腐蚀、机理、检测、监测、防腐、长输管道Abstract:This paper briefly summarizes the CO2, H2S, O2 corrosion mechanism, corrosion monitoring and testing technology, internal corrosion and corrosion protectionmeasures, through the understanding of internal corrosion and to study and control. On the basis of the existing corrosion protection measures, through the reasonable safety evaluation judgment, to further improve the long-distance pipeline residual life and operation safety.Key words:Internal corrosion, mechanism, detection, monitoring, anti-corrosion, long distance pipeline1、引言32、内腐蚀42.1 内腐蚀类型42.2内腐蚀机理42.2.1 H2S腐蚀42.2.2 CO2 腐蚀52.2.4 O2腐蚀63、内腐蚀监测技术73.1离线监测73.1.1涡流法73.1.2漏磁法73.1.3超声波测厚法73.1.4挂片法73.1.5氢探头监测技术83.1.6电化学阻抗谱83.1.7 光电化学方法技术83.1.8 拉曼光谱83.2 在线监测方法93.2.1监测孔法93.2.2电阻法93.2.3 线性极化法93.2.4 电位法93.2.5磁阻法93.2.6 电化学噪声技术103.2.7薄层活化技术103.2.8场图像技术103.2.9恒电量技术104内腐蚀检测技术124.1 漏磁法124.2超声波法124.3 检测技术应与安全评价技术相结合135、内腐蚀控制措施145.1添加缓蚀剂145.2内涂层防护与衬里防腐技术145.3 复合管技术14参考文献151、引言腐蚀是引起埋地管道破坏和失效的主要原因之一，长输管道的腐蚀情况不能直接观察到，发生泄漏等情况时不容易及时发现且不便维修，所以，如何防止管道的腐蚀破坏一直是管道工程中重要的环节。由于长输管道输送的介质不同从而导致管道的内腐蚀，因此，管道内腐蚀机理和防护技术引起广泛的关注。研究管道的腐蚀与防护技术，关系到管道可靠性和使用寿命的关键因素，对延长管道的使用寿命以及保证工业生产的顺利进行具有重要意义。2、内腐蚀管道的内腐蚀是由管道输送的介质含有腐蚀性成分引起的输送的介质不同，腐蚀的因素也就不同。目前，国内外对CO2或H2S单独作用下腐蚀的研究比较充分，而对H2S、CO2共存体系中，尤其是高温高压条件下多相流动介质中H2S、CO2腐蚀的研究比较少，对于实际工况条件下有针对性的研究就更少，尚无法满足实际防腐应用的需要[1]。因此，对管道内腐蚀的研究是具有很重要意义。2.1 内腐蚀类型基于油气管道内腐蚀环境的特点，油气管道的内腐蚀主要包括溶解氧腐蚀、H2S腐蚀、CO2腐蚀、多相流冲刷腐蚀和硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀等几种类型。其中溶解氧腐蚀主要指对钻柱系统的腐蚀，H2S腐蚀、CO2腐蚀、多相流冲刷腐蚀和SRB腐蚀则主要发生在油套管、集输管线和长输管线上[2]。2.2内腐蚀机理2.2.1 H2S腐蚀(1)硫化氢电化学腐蚀过程。 硫化氢在水中离解：H2S→ H++HS-HS- →H++S2-阳极反应：Fe→Fe2++2e阴极反应：2H+2e→H2H2S离解产物HS- , S2-吸附在金属的表面，形成加速的吸附复合物离子Fe(HS)一。吸附HS- ,S2-使金属的电位移向负值，促进阴极放氢的加速，而氢原子为强去极化剂，易在阴极得到电子，同时使铁原子间金属键的强度大大削弱，进一步促进阳极溶解反应而使钢铁腐蚀[3]。 (2)硫化氢导致氢脆过程。氢在钢中的存在状态而导致钢基体开裂的过程，至今还尚无统一的定论。但普遍认为，萌生裂纹的部位必须富集足够的氢。钢材的缺陷处(晶界、相界)、位错、三维应力区等，这些缺陷与氢的结合能力很强，可将氢捕捉，这些缺陷处便成为氢的富集区。通常把这些缺陷叫陷阱。当氢在金属内部陷阱富集到一定