车间改善措施报告1.docVIP

车间整改改善措施报告 经过一周的车间生产实践及对产品作业流程的观察，生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。 一、 问题点： 产品生产工艺及流程比较混乱，无工艺规范及作业标准。 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。 生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。 车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。 二 改善计划及措施： 初步建立公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。 制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。 可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。 制定车间5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等效果。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力，由此可见5S制度的关键性和重要性。 根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。 根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新工人能较快适应岗位需求，从而减少人力浪费。 培养多能工，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排。