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圆盘给料机的改造与应用 　　摘 要：本文叙述了圆盘给料机在生产运行中所存在的缺陷、原因，并详述了解决方案及效果。 　　关键词：圆盘给料机；缺陷；改造；效果 　　1. 概述 　　焦化150万吨焦炭及配套工程建设完成后，配煤车间生产由原来的煤场堆取作业改变为现在的储配合一后，储配合一的15个立式储煤罐下部是配煤盘，各单种煤按照一定的配比通过自动配煤系统（我单位俗称配煤盘）完成配合后通过皮带机输送至粉碎机粉碎。为了实现多配比生产同时进行，满足高炉所需焦炭的指标，同时为了克服煤种复杂和不均衡的难题。罐下配料和皮带布置为两套，每个罐下均布置两套配料、计量和输送皮带，实现各煤罐双系统同时使用、互为备用。配煤盘自动配煤装置按照不同煤种不同配比进行配合后，经粉碎机粉碎后输送到四个煤塔，供炼焦车间焦炉炼焦用煤。配煤盘自动配煤的连续稳定配比运转情况和设备性能对保证炼焦生产和配合煤质量指标有着决定性的影响。 　　焦化厂现有15个立式储煤仓，每5个1排，共3排，纵向东西排列，序号1～5；6～10；11～15。每个仓下分两排漏嘴，每排3个，共6个漏嘴。6个漏嘴处各配置1台圆盘给料机及其配套装置，每个罐下均布置两套配料、计量和输送皮带，实现各煤罐双系统同时使用、互为备用。由配煤盘按生产要求把主焦、肥煤、1/3焦、瘦煤按一定比例进行配合，再由配煤盘把配合煤输送到粉碎机进行粉碎。根据日常生产统计，因圆盘设备本身及配套断流疏松装置不够完善产生的断流及流量波动而影响生产的时间，每12小时班次约为90分钟，对配煤生产顺行造成一定影响，同时增加了岗位职工的劳动强度。最为主要的是，对配合煤及焦炭质量的稳定带来严重的影响。 　　因此，针对配煤圆盘断流率较高影响配合煤及焦炭质量的问题，以及影响生产顺行的情况，对配煤圆盘给料机进行改造及工艺完善。 　　2 解决的主要技术问题 　　2.1改造前的情况分析 　　现在配煤盘自动配煤装置30套，90个圆盘给料机。现每个圆盘配置上、下两个空气炮，空气炮数量相对少，对筒仓上部蓬料状况引起的断流处理效果不够理想，影响下料的连续稳定。 　　另外，配煤盘按排分单双线，分别用两个厂家的设备，单线圆盘为江苏全能生产，双线圆盘为辽宁工矿生产，现在生产过程中，发现都有不同程度的缺陷。单线和双线比较，单线圆盘运行稳定率高，双线稳定率低，尤其是双线圆盘存在较多蓬料等难下煤的状况，即使通过空气炮、疏松机处理也达不到理想下煤效果，影响了实际配煤比的准确性，进而对造成焦炭质量波动造成一定隐患。 　　分析煤盘断流的原因，大致为仓内煤粘度大易堵塞；仓漏嘴上部篷料和圆盘底部下料不畅所致。仓内煤粘度大、仓漏嘴上部篷料的问题，现采用仓壁疏送机和空气炮来解决。 　　针对双线圆盘底部下料不畅，目前针对现场进行多次试验，现认为在配煤圆盘内部加导流板能很好的适应，解决煤盘底部残煤，有效地避免残煤长期滞留导致仓漏嘴上部篷料和煤盘断流的问题。 　　2.2改造前的结构和用途分析： 　　1）、设备类型 　　双线圆盘给料机：φ2500（辽宁工矿）WJRTKF107AD4/66.5/A 　　圆盘直径：φ2500mm 　　给料能力范围：30-150t/h 　　转向：逆时针 　　数量：45台 　　减速机：NASL300--48 　　2）、双线的圆盘给料机结构和用途分析：【1】 　　如图1所示，该结构为挡料板机构，是按出料切线方向设置，多数物料不经过该挡料板，直接从出料口流出。该结构为挡料板机构距离料磨料结构板高度为5mm。物料在结构板前方形成5cm以上死料层保护挡料板底部不磨损。 　　分析结果：挡料板机构不会造成断流。 　　图2为圆盘出料口结构，可以清晰的看出：a、按物料堆角闸门控制出料的形式。b、从套筒的出料口可以看出横向料磨料隔板保证出料口不磨损。c、底部带搅料装置的料磨料结构板，它对于大水分的物料有极好的出料作用而且耐磨损。 　　分析结果：圆盘出料口结构会造成出料量的改变，不会造成断流。 　　图3 圆盘套筒结构 　　套筒结构如图3，采用锥形结构将30%以上的仓压由上部料仓承担。因此，物料对圆盘给料机的压力、对回转支承的压力、对传动机构的扭矩相应的减少30%，所以可以采用较小功率的电动机带动圆盘给料机，即达到降低圆盘给料机成本，达到节约能源，又能够延长回转支承减速机寿命的双重效果。 　　分析结果：由于套筒底部直径为φ800mm，物料又具有一定的粘结性，旋转过程中，易形成倒圆锥，进而长期滞留导致仓漏嘴上部篷料和煤盘断流的问题。 　　2.3改造后的应用 　　为避免套筒底部旋转过程中，易形成倒圆锥，进而长期滞留导致仓漏嘴上部篷料和煤盘断流的问题。现在配煤圆盘内部如箭头所示意处，加导流板能很好的适应，解决煤盘底部残煤，有效地避免残