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高速切削在模具加工中的应用 浏览： 文章来源：中国刀具信息网　　添加人：阿刀 　　添加时间：2007-09-24 ? “高速切削”一词在金属加工行业中非常流行。不论是机械制造商、刃具制造商、或从事金属加工的厂商等都在热衷探讨中。所谓高速切削，广义来说是以立铣刀作高速旋转，及机床以速度高的进给来进行切削或加工，而在不同行业的领域或应用上其定义有所不同。高速切削并不等同代表高生产量或高制造量，但可以肯定的是，这有助于提升生产量及有关的质量。 在20世纪30年代航空业的需求下，非铁金属（以铝合金为主）的零部件加工数量逐渐增加。约于1931年，一名德国工程师“Carl Salomon”提出“高速切削理论 每 以高切削速度来加工（5-10倍的传统切削速度；以硬质合金刀具为例，以往传统机床能抵受的最高切削速度约为600 SFM [180m/min]，而进给则约为40IPM [1m/min]），降低切屑从刃口逃出时的温度……”，目的是以此提升材料的移除速率，增强生产力以应付所需。由于当时的冶金、机床、控制、刃具等各方面的技术并不如现今发达，所以只能在探研的初级阶段。如提升切削速度时，只能以增加刀具的直径、增加刀具的切削刃数以替代高进给等，效果当然并不理想。现代的研究仍未能完全证实理论的实践性，但高速切削却可降低切屑从刃口逃出时的温度，铝及非铁金属较铁质合金及生铁有显著的效果（图1）；这可以有助增加刀具的寿命。 图1 对高硬度金属来说，放电加工是最有效的加工方法之一，但放电加工所需的时间很长，且成品的精准度及表面的光滑情况等的控制并不容易，且表面或局部材料的性质将会被放电时所产生的高温（局部可达8,000或以上）所改变。 随着机械制造、电子计算器、伺服控制系统等技术的进展，高速切削的应用得以日趋成熟。除应用于非铁金属之外，于上世纪90年代期间更被引进到铁金属及其它合金金属的加工方面去，而更盛行于模具制造行业。直接对模具作出复杂的三维高速切削可大大缩减加工时间（对深穴或其它特殊加工除外），且可获更佳的效果；以高速切削加工石墨电极会有更佳的回报。 高速切削也适合加工复合零部件，如涡轮增压机的叶轮及叶片等。而现时一般对应用于加工钢材的高速切削基本准则：被加工材料的硬度为洛氏50或以上，表面切削速度在300m/min或以上，可编控的进给速度为25m/min或以上。从研究与实践来看，以4至6倍传统的切削速度来加工高硬度的钢材，已有了不俗的表现，也能平衡各方之间的利益，如用户，机床、控制系统等的制造商。 “高速切削”在模具加工方面的优越性和效益 图2 1. 经有限元分析（图2）而设计制造的机床比传统的要纤巧一些，但具较强的刚性，可抵御高速切削时急速移动带来的动态变化，保持位移的精确度。 2. 加工体积不大于400（长）x 400（宽）x 150（高）的模具为最具经济效益。 3. 经热处理后，硬度达洛氏63的钢材，仍可以应用高速切削来作出修正。 4. 采用合适高速切削的计算机辅助设计软件及控制系统，可使高速切削更加流畅和顺滑。 5. 使用通过动平衡修正的刀具夹头（HSK类型）及整体性硬质合金刀具，这有助降低对主轴及刃具所造成的振动，保持工作面应有的光洁程度。 6. 采用适当的比例来夹持立铣刀（刃具在刀夹内的最少长度为2倍刃具的直径）可增加其刚性，减少振颤的情况出现；不良的夹套，或不合适的锁紧将使刃具产生翘起的现象。热缩性设计的刀头，具有较强的刚性及同心性，故有助增加表面的光洁度。 7. 刃具的工作长度以短为佳，因挠度与长度成正比；在一般加工情况下，刃具外露于夹套的长度在3倍刃具直径或以下时，将有较佳的工作效果（敬请考虑实际加工情况所需及请参考各刃具生产建议的切削指引或参数）。 8. 铣削不同硬度的材料时，刃具的涂层也需作出考虑；如涂有TiN 或 TiCN的硬质合金刃具较适合铣削洛氏硬度42或以下的合金钢材，如涂有TiAlN 的硬质合金刃具较适合铣削洛氏硬度42以上的合金钢材，多晶立方氮化硼涂层刀片较适合切削洛氏硬度60~65的硬质材料（请参考各刃具生产建议的切削指引或参数）。 9. 采用快速排屑形刃具（直径与排屑槽长度的比例应在1~1.5），将有效防止切屑在工作表面上堆积，及产生不必要的热地区。 10. 以刃具在加工时，接触到工件的有效工作直径（Deff） （图3）来运算主轴的转速，较以刃具的直径来计算为佳。计算出最佳转速后，须考虑切削时刃口与工件接触的频率，是否与自然频率（2000Hz）产生谐振，使刀具产生不必要的振颤影响工件表面。 图3 11. 采用浅薄式的轴向进刀 （ap）（图3），有助减轻刀刃的负荷及刃具的变形量，但效率仍能保持；每次ap的进刀量，应不大于刃具直径的10%（